Inspektion von Aufzugsseilen, Teil Zwei

Inspektion von Aufzugsseilen, Teil Zwei
Seilharmonisierer installiert

Treffen fundierter Entscheidungen und Ergreifen von Abhilfemaßnahmen, wenn Seile ausgetauscht werden müssen

von Kevin Heling und Joseph Thompson

EW Online-Weiterbildung

Wert: 1 Kontaktstunde (0.1 CEU)

Dieser Artikel ist für die Weiterbildung von NAEC für CET® und CAT® zugelassen.

EW Continuing Education ist derzeit in den folgenden Staaten zugelassen: AL, AR CO, FL, GA, IL, IN, KY, MD, MO, MS, MT, NJ, OK, PA, UT, VA, VT, WA, WI und WV | Kanadische Provinz BC & ON. Bitte prüfen Sie den studiengangsspezifischen Zulassungsnachweis unter Aufzug Bücher.


Lernziele

Nachdem Sie diesen Artikel gelesen haben, sollten Sie Folgendes gelernt haben: 

  • Welche wichtigen Faktoren zu beachten sind, wenn Seile ausgetauscht werden müssen.
  • Dass es bessere Hochleistungsseile für die anspruchsvollen Aufzugsanlagen von heute gibt.
  • Der Ausgleich war schon immer wichtig, aber es gibt noch mehr zu wissen. 
  • Viele Variablen und Wechselwirkungen wirken sich auf die Leistung der Aufhängung aus. 
  • Es gibt Tools, die helfen. 

Sie haben die vorgeschriebenen regelmäßigen Inspektionen der Seile an einem Aufzug durchgeführt und festgestellt, dass die Seile ersetzt werden müssen. Was jetzt? Wenn das letzte Mal, dass die Seile gewechselt wurden, vor ungefähr sieben bis zehn Jahren – oder mehr – war, denkt niemand viel darüber nach. Die Seile werden ausgetauscht und alle machen weiter. Ziemlich routiniert. Standard.

Wenn es weniger als fünf Jahre oder weniger als zwei oder drei Jahre – oder schlimmer noch – nur etwa ein Jahr her ist, tauchen Gedanken darüber auf, warum. Wieso den?

In Teil 1 dieser Serie (ELEVATOR WORLD, Dezember 2020) haben wir behandelt, was Sie über die Inspektion von Seilen wissen müssen und wie und warum bestehende Aufzugssicherheitsvorschriften für uns die Zeiten definieren, zu denen Aufzugseile ausgetauscht werden müssen, auch wenn es nicht ganz offensichtlich ist. Die völlig offensichtlichen Situationen sind, wenn ein Seil eines Satzes vollständig verloren geht, vollständig getrennt ist oder einen seiner acht (oder neun oder manchmal sechs) Stränge verloren hat. Eine andere solche Situation ist, wenn ein oder mehrere Seile offensichtliche Ermüdung und Abnutzung (einschließlich Rouge oder erheblicher Kronenverschleiß) aufweisen, die zu Leistungsproblemen (Fahrt oder Klang) führen.

Wenn wir denken, dass etwas nicht ganz stimmt, sollten wir überlegen, warum es an der Zeit ist, einen Satz Seile zu ersetzen. Wir haben vielleicht das Gefühl, dass es viel zu früh ist, oder vielleicht haben wir eine Idee, dass etwas mit einem anderen Teil des Systems nicht stimmt, das möglicherweise behoben werden muss. Dann sollten wir darüber nachdenken und diskutieren, warum eine Unregelmäßigkeit passiert ist, und, was noch wichtiger ist, wissen, dass es verantwortungsbewusst und sicherheitsbewusst ist, Optionen und Maßnahmen in Betracht zu ziehen. Aus der Perspektive der zukünftigen Gesamtkosten und einer guten Wartung für unsere Kunden (die Besitzer des Aufzugs) sollten wir überlegen, was getan werden kann, um zu vermeiden, dass ein teures Neuseilen wieder zu früh erfolgt. 

Wir wissen, dass Aufzüge und ihre Tragmittel Systeme sind, was sie ziemlich komplex macht. Jahrzehntelange Erfahrung – tatsächlich mehrere Jahrzehnte – prägen die Ausbildung, die wir hier teilen. Einer Ihrer Autoren hat 2007 einen ersten Artikel über Seiltechnologie für EW mitverfasst. Hier werden wir drei Themen behandeln. Mindestens eine davon wird für einige Leser überraschend oder unerwartet sein. Die drei Themen sind: 

  1. Das Ausgleichen von Seilen (oder Gurten) ist weiterhin wichtig, aber es gibt Zeiten, in denen Qualifizierungen für diese Aktion erforderlich sind, und Zeiten, in denen andere Dinge überprüft werden müssen.
  2. Standard-Aufzugseile waren schon immer 8X19 NFC (Naturfaserkern), richtig? In den meisten Aufzügen, die heutzutage installiert werden, sollten wir sie nicht verwenden. Stattdessen sollte ein besseres, widerstandsfähigeres Seil verwendet werden. Und für die meisten vorhandenen Aufzüge sollten wir das alte Standardseil nicht mehr verwenden. Betrachten Sie 8X19-Sisalkernseile als veraltet. Verwenden Sie ein stärkeres, flexibles und belastbares Seil mit einem verbesserten Biege-Ermüdungs-Design. Dieser Seiltyp ist bei den meisten Herstellern von Aufzugsseilen erhältlich. Betrachten Sie diese als Hochleistungsseile.
  3. Das Nachnuten von Scheiben sollte sorgfältig überlegt werden. In vielen Situationen kann das Nachrillen viel Geld verschwenden, da sie die Lebensdauer oder Leistung der nach dem Nachrillen installierten Seile nicht erhöhen. Außerdem können sie weitere Schäden am gesamten Hebesystem verursachen.

In der EW-Ausgabe vom September 2021 präsentierte einer Ihrer Autoren (Joseph Thompson) eine hervorragende Zusammenfassung des Hauptfaktors (tatsächlich „Fahren“) des Aufzugssystems und seiner Auswirkungen auf Hubseile. „It's in the Groove“ ist eine gründliche Zusammenfassung der technischen Auswirkungen des Gesamtsystems auf Seile. Wir haben diesen Artikel als Randleiste zu dieser Präsentation zusammengefasst, da die technische Bandbreite der Faktoren und Auswirkungen wichtig und einen erneuten Blick wert ist. 

Seilausgleich

Die Idee, dass Seilausgleich gut und notwendig für Aufzugsanlagen ist, wird seit langem von fast allen in der Branche als akzeptable und praktische Notwendigkeit verstanden. Eine allgemeine Zustimmung dazu bedeutet nicht, dass dies in den meisten Installationen konsequent durchgeführt wurde. Während es ein akzeptiertes „Ideal“ war, ob es Standardpraxis ist oder Zeit gefunden wird, um einen Ausgleich vorzunehmen, oder korrekt tun, ist oft eine andere Sache. Wie viele andere Dinge in unserer Welt und in unserem persönlichen Leben ist ein Ideal eine Sache und die tatsächliche Praxis eine andere.

In der Praxis war einer der Hauptgründe für das Versagen von Aufhängungen, dass bis vor relativ kurzer Zeit keine guten Werkzeuge zum Einstellen und Erzielen einer optimalen Leistung verfügbar waren. Dass es mittlerweile gute Werkzeuge gibt, ist hier eine wichtige Botschaft. Über die Verwendung spezifischer Tools entscheidet der Praktiker. Wenn man interessiert und motiviert ist, sie zu berücksichtigen, kann man die richtigen Werkzeuge finden. Wir möchten die Grundprinzipien dafür darlegen. Erstens sind Einzelgeräte (wie einzelne Seilumlenkklemmen oder Drehmomentschlüssel) unwirksame Ausgleichswerkzeuge. Wenn Sie nur ein Seil (oder einen Riemen) klemmen und umlenken, wird die Belastung der anderen beeinflusst, und Sie können diesen Effekt nicht kennen oder messen. Die Zeit, die damit verbracht wird, die „Last“ an einem Seil nach dem anderen zu betrachten, ist oft verschwendete Zeit; Sie jagen ein sich bewegendes Ziel. Hinzu kommt die prinzipielle Tatsache, dass die meisten Einzelseil-Umlenkvorrichtungen nicht sehr genau sind (oft um plus oder minus 25 % Abweichung herum), und Sie verlieren Ihre Zeit auf eine zusammengesetzte Weise. Bei der Auswahl eines Systems zum Messen von Lasten und zum Ausgleichen von Seil- (oder Gurtlasten) müssen Sie berücksichtigen, ob das Messprinzip solide und bewährt ist. Sie müssen auch sicher sein, dass Ihre Anwendung dieses Messprinzips durch eine solide Praxis und einen soliden Prozess unterstützt wird. Der Vorgang des Anzeigens und Einstellens von Lasten an Seilen muss als Satz durchgeführt werden. Wir könnten detaillierter auf bestimmte Tools und Systeme eingehen, aber auch dies ist nicht die Absicht dieser Bildungsbotschaft.

Unter Verwendung verfügbarer Tools auf dem Markt sind wir zu einigen wichtigen Erkenntnissen gelangt, die es wert sind, ausführlich diskutiert zu werden. Wir können Tragmittel in einem Aufzugssystem an einem bestimmten Punkt und an einer bestimmten Position für diese Aufzugskabine "ausgleichen". Wenn Sie dies isoliert tun, zeigt sich nur, dass die Last an dieser Position und zu diesem Zeitpunkt „gleich“ ist. Es sagt uns nicht, dass es entweder eine induzierte oder bestehende und inhärente Systemungleichheit gibt (dh verschlissene oder ungleiche Scheibenrillen oder eine herausfordernde Ungleichheit in Bezug auf das Systemdesign). In jedem Fall profitieren wir von einem Werkzeugsystem, das einzelne Lasten während der Auf- und Abbewegung der Aufzugskabine messen kann. Relative Lasten sind und können während der gesamten Fahrt nicht gleich sein. Dieser Zustand ist allen Aufzugstragmittelsystemen inhärent. Es gibt Winkel zwischen dem Einhängepunkt der Seile und dem Kontakt zum Antrieb, und es gibt Umlenk- und Umlenkrollen, die die einzelnen Seillasten während der Aufzugskabinenfahrt zwangsläufig verändern. 

Wir können jetzt (mit Hilfe speziell entwickelter Seillastüberwachungstools) sehen, dass, wenn Aufzüge an ihre Grenzen kommen (insbesondere die obere Grenze mit Überkopfantriebssystemen), dass die einzelnen Seillasten am unterschiedlichsten sind. Wenn sie sich erheblich unterscheiden, müssen wir uns Sorgen machen, ob dieser Unterschied einen großen Einfluss auf die Ermüdung und Lebensdauer einzelner Seile im Hebesystem hat. Wenn ein Seil ausfällt, muss das Set ersetzt werden. Um diesen Punkt zusammenzufassen und nicht zu vertiefen, haben heute mehr Aufzugsysteme diese inhärente Herausforderung als Schlüsselfaktor. Wir wissen, dass dies einen kombinierten Effekt auf den Verschleiß und die Leistung des Seils hat. Dann gibt es noch den anderen Effekt: Rollenrillen (die früher gleich waren) nutzen sich bis zu einem gewissen Grad an Ungleichheit ab, wodurch die Lebensdauer und Leistung der Seile dramatisch beeinträchtigt wird. Wir haben hier einige grafische Darstellungen von kontinuierlichen Messungen von Seillasten während der gesamten Fahrt von Aufzügen eingefügt.

Ein Beispiel zeigt den typischen Zustand eines repräsentativen Aufzugs, bei dem wir sehen, dass es während der Fahrt einen Unterschied in der Belastung jedes Seils gibt. Wir haben Aufzüge gesehen, bei denen dieser Unterschied minimiert (aber nie vollständig gleich eingestellt werden kann). Wir sehen auch ein grafisches Beispiel für einen Zustand, in dem eine Rille unterschiedlich von den anderen Rillen abgenutzt ist, und es ist ein ausreichender Unterschied, dass die potenzielle Abnutzungswirkung auf dieses Seil klar ist.

Besseres Seil

Der anerkannte Standard für Aufzugseile war schon immer 8X19 NFC, was einen Naturfaserkern oder das bezeichnet, was viele als Sisalkern kennen. Seile mit Sisalkern, die im Laufe der Jahre von mehreren verschiedenen Herstellern hergestellt wurden, weisen notwendigerweise eine gewisse Variabilität auf, je nachdem, wie der Kern aufgebaut ist. Einige Hersteller verwenden drei Faserbeine und andere vier. Verschiedene Quellen für Sisal sind weltweit verfügbar. Wir haben Erklärungen gehört, dass einige Sisalfasern dichter sind (je nachdem, wo sie angebaut und wie sie verarbeitet wurden). Solche Erklärungen haben eine gewisse Logik. Für unsere Zwecke hier ist das Fazit, dass Aufzugseile mit Fasereinlage mehr Variationen in ihren Konstruktionsabmessungen aufweisen. Einige komprimieren unter Last etwas mehr (oder weniger). So kann die Baustrecke von Seilen von Hersteller zu Hersteller unterschiedlich sein. Variabilität wird zu einem von mehreren Schlüsselfaktoren, die sich auf die Biegeleistung (Ermüdung) dieser Seile auswirken.

Viele Variablen in einem Aufzugssystem tragen zur Leistung seiner Hubseile bei und beeinflussen diese. Um 2009 herum gab es einen weisen Ingenieur von einem der großen Aufzugs-OEMs, mit dem mehrere von uns zusammenarbeiten und von dem sie lernen konnten. Einmal setzte er sich hin und erstellte eine Liste aller intervenierenden und beeinflussenden Variablen im Aufzugssystem. Seine Liste umfasste mindestens 24 Punkte. Alle können kombiniert werden und manchmal exponentiell zu negativen Auswirkungen auf die Seilleistung beitragen. All dies wurde im Laufe der Jahre in Artikeln in dieser Veröffentlichung behandelt. Diejenigen von uns, die Seilhersteller sind oder waren, können sich an die vielen Male erinnern, als wir versucht haben, die Liste der Faktoren zu erklären, die zusammengenommen zu frühen 8X19-Seilausfällen führen, wo ein Käufer einer Aufzugsfirma (oder ein Berater) einfach antwortete, dass dies der Fall sei „wusste“, dass die Seile das Problem waren. Von dort würden sie verlangen, dass die Seile kostenlos ersetzt werden. Es wurde auch gefordert, ihre Arbeitskosten zu decken. Das war nie lustig, obwohl es eine Lernerfahrung war. 

Die Lernerfahrung war, dass ihre Behauptung, dass das Seil das Problem sei, richtig war: Seile mit 8-X-19-Faserkern hätten nicht verwendet werden dürfen. Wir haben diesen Punkt bereits angesprochen. Bei Installationen, bei denen das Seil versagt, war diese Konstruktion den Anforderungen heutiger Aufzüge nicht gewachsen. Da wir es mit einem komplexen System mit einer Reihe von Variablen und Wechselwirkungen zu tun haben, gibt es definitiv mehrere Dinge, die getan werden könnten, um die Ergebnisse zu verbessern (oder anders gesagt, die kombinierten negativen Auswirkungen zu verringern). Wir sind über einige Jahre zu diesem Verständnis gekommen, indem wir aufmerksam waren und herausfanden – in vielen Fällen – dass der nächste Satz Seile, die an diesem Aufzug angebracht wurden, wenn es auch 8 x 19 von einem anderen Hersteller waren, oft ähnlich unglückliche Ergebnisse hatte. Das Problem war, wer erinnert sich an etwas, das vor ein paar Jahren in unserer schnelllebigen Branche passiert ist? Wir könnten mehr über diese kombinierten Effekte erklären, obwohl dies in der Branche im Laufe der Jahre auch getan wurde. Darauf wollen wir hier nicht eingehen. Wir haben eine grundlegende Empfehlung, die die Dinge einfacher macht und die Seilleistung und -ergebnisse verbessert.

Für die heutigen Aufzüge (ob neu konstruiert oder mit verschlissenen Systemen) ist es eine gute Idee, die Verwendung von 8-X-19-Seilen als Standard einzustellen und neunlitzige Seile zu verwenden, die von den meisten Seillieferanten leicht erhältlich sind. Es gibt ein spezifisches Design und eine Nomenklatur für die Art von Seilen, über die wir sprechen: 9+9+1-Konstruktion. Diese Abkürzung, die diese Aufzugseile von außen betrachtet und zur Mitte hin arbeitet, bedeutet einfach, dass neun äußere Stränge auf neun kleineren Strängen liegen, die alle um einen mittleren Strang herum aufgebaut sind. Diese Mittelkomponente kann eine Stahllitze sein (manchmal speziell entworfen) oder eine kleine Mitte aus Polypropylen (Kunststoff) haben. Beide bieten eine Grundlage für ein Seildesign, das einen gleichmäßigeren Durchmesser hat und von Natur aus runder als 8 x 19 ist. Die Ergebnisse und die Leistung dieser Seile werden konsistenter sein, und Sie werden eine erhebliche Verbesserung der Lebensdauer feststellen (Zeit zwischen Installation und dem Notwendigkeit zum Umseilen). 

Es kann ein gutes Argument dafür angeführt werden, Seile mit einem Polykern anstelle einer zentralen Stahllitze zu empfehlen. Zeichnungen dieser Seile (8-X-19 NFC, MCX9 und SCX9) sind abgebildet. Mit dem Polyzentrum ist die Wechselwirkung mit den neun inneren Strängen vorteilhaft, da zwischen dem Kunststoff und diesen Drähten/Strängen eine Schmierung stattfindet. Wenn es sich um eine Stahllitze handelt (wie bei einem SCX-9-Seil), können Kerben und Kerben (Stahl auf Stahl) hinzugefügt werden, wo sich die Litzen kreuzen. Eine Sache, die unserer Erfahrung nach diese Wahl behindert, ist ein einfaches Hängenbleiben einiger Ingenieure, das sich auf die veröffentlichte Mindestbruchlast (MBL) von Vollstahlseilen mit unabhängigem Drahtseilkern (IWRC) bezieht. Wenn Systeme mit der höheren MBL spezifiziert werden, ist es manchmal etwas hinderlich, einen neunsträngigen Verbundstahlkern (CSC) anstelle eines neunsträngigen IWRC zu verwenden.

Unabhängig davon, ob das Seil eine Stahllitze oder einen Polykern hat, werden diese Seile in der Fachsprache der Seiler als IWRC bezeichnet, wobei CSC eine gewisse Besonderheit bietet. Der „Kern“ des Drahtseils bezieht sich auf die neun inneren Litzen und die +1 darin. Auch hier sind wir nicht hier, um die Variablen und detaillierte Designüberlegungen erneut zu betrachten und zu diskutieren. Die Erfahrung hat gezeigt, dass dieser Seiltyp weitaus besser funktioniert als Alternativen. Belastbare Seile kosten etwas mehr (jetzt weniger im Vergleich zu dem, was sie früher gekostet haben, gegenüber 8 x 19, da sie jetzt in Standardmengen hergestellt werden). Die zusätzlichen Kosten werden jedoch durch die Gesamtkosteneinsparungen mehr als ausgeglichen, wenn ein Seilaustausch verzögert oder ganz vermieden wird. Auch Hochleistungsseile sind, wie bereits erläutert, von den „24 Faktoren“ betroffen, halten aber aufgrund ihrer Widerstandskraft viel länger einer Beanspruchung stand.

Antriebsscheiben nachnuten

Wie wir in unserem Vorspann und unserer Zusammenfassung gesagt haben, sollte die Idee des Nachnutens von Seilscheiben, wenn überhaupt in Betracht gezogen, mit sorgfältiger Überlegung angegangen werden. Ein Hauptgrund für Vorsicht ist, dass die Antriebsscheibe und -rillen bei weitem der größte Faktor unter allen Lebensdauervariablen eines Aufzugs-Hebesystems sind. Es kann argumentiert werden, dass Treibscheibe und Rillen wichtiger sind als Seile (Aufhängemittel). Aus diesem Grund haben wir uns entschlossen, hier (in der Seitenleiste) den Artikel „It's in the Groove“ noch einmal durchzugehen.

Die meisten Antriebsscheiben, die in den USA und Kanada installiert werden, sind Gussteile aus Eisenlegierungen. Sie sind nicht gehärtet (Begriff wird weiter, aber nominell hier angesprochen). Die Logik sagt uns, dass V-Nuten und große hinterschnittene U-Nuten Scheiben sind, die induktions- (oder flammen-) gehärtet werden sollten. Wenn ein Eisenlegierungsguss korrekt durchgeführt wurde, wie von Hugh O'Donnell in „The Science (and Some Art) of Drive Sheave Alloy Grey Cast Iron“ (EW, Juli 2010) erklärt, können wir uns darauf verlassen, dass die relative Härte ( gemessen auf der Brinell-Skala) ist während des gesamten Scheibengusses konsistent. Wir haben in der Industrieliteratur festgestellt, dass Rollen mit Brinell-Härte für die Kompatibilität mit Aufzugsseilen im Bereich von 210 bis 290 liegen müssen. Jüngste Diskussionen mit Experten auf diesem Gebiet legen nahe, dass die Brinell-Härte näher bei 260 liegen sollte. Wenn Sie also nicht wissen, dass die ursprüngliche Seilscheibe ein Qualitätsguss war, mit durchgehend gleichbleibender Härte, liegt diese etwas näher bei 260 (im Gegensatz zu 210). oder weniger), ist es keine gute Idee, eine Scheibe nachzunuten.

Zum Thema gehärtete Scheiben (induktions- oder flammgehärtete Oberfläche und Rillen) ist das Verständnis einiger Grundlagen hilfreich. Zuerst muss diese Härte auf der Rockwell-Härteskala gemessen werden (50 Rockwell ist das Ziel). Es versteht sich, dass diese gehärteten Scheiben fünf- bis zehnmal länger vor Verschleiß schützen als Grauguss. Dies könnte bedeuten, dass die zuvor diskutierten Auswirkungen eines schlechten Seillastausgleichs oder sogar inhärenter großer Unterschiede zwischen den Rillen keine signifikanten Verschleißauswirkungen auf die Seilscheibe erwarten lassen. Außerdem können Sie gehärtete Scheiben nicht nachnuten. Die Härtetiefe beträgt etwas weniger als 10 mm. Sie können gehärteten Stahl nicht mit Schneidwerkzeugen schneiden, sondern müssen dies nur mit einem komplizierten (und kostspieligen) Schleifprozess tun. Wenn Sie dies tun, passieren Sie den gehärteten Bereich und gelangen in unbekannte, weichere Abschnitte des Gussstücks. 

Die obigen Informationen reichen aus, um Zweifel an der Erwägung eines Nachschneidens zu wecken. Ein letzter damit zusammenhängender Punkt ist, dass wir sehen, dass die Toleranz für Unterschiede in der Tiefe der Seilrillen in Hochhausanlagen und auch in MRLs, wo das Verhältnis von Scheibendurchmesser zu Seildurchmesser (D: d) ist, äußerst gering sein kann Erfüllt nur das Minimum der Sicherheitsvorschriften für Aufzüge (40:1). Jede volle Umdrehung der Antriebsscheibe während einer vollständigen Aufwärts- oder Abwärtsfahrt wirkt sich auf den Effekt des maximalen Tiefenunterschieds aus. Die Fakten, die dies unterstützen, sind derzeit begrenzt, aber wir haben Aufzugsysteme (basierend auf kontinuierlicher Messung der Seillasten) gesehen, bei denen der Unterschied der Seillast signifikant ist und es keinen signifikanten Unterschied in den Rillentiefen zu geben scheint. Jeder, der jemals versucht hat, Rillentiefen an einem funktionierenden Aufzug zu messen, weiß, dass dies eine weitere herausfordernde Aufgabe ist, die möglicherweise von zu vielen unkontrollierten Variablen beeinflusst wird.

Als letzte Gelegenheit, seilbezogene Werkzeuge zu erwähnen, gibt es jetzt Hydrauliksysteme, die erfolgreich bei einigen Aufzügen installiert werden können, die einen dynamischen Ausgleich der Tragmittel während der Fahrt des Aufzugs ermöglichen. Dies könnte ein alternatives Mittel für eine verschlissene Scheibe sein, die ersetzt werden muss, und dies wäre schwierig oder unerschwinglich. Potenziell könnte ein dynamisches Ausgleichssystem bei neuen Systemen nützlich sein, bei denen die Konstruktion notwendigerweise einen besseren Ausgleich zwischen Aufhängungsmitteln erfordert.

Zusammenfassend sollten die oben genannten Informationen positive Ideen für das Treffen fundierter Entscheidungen und das Ergreifen von Abhilfemaßnahmen liefern, wenn Seile ausgetauscht werden müssen. Wir können jetzt bessere Entscheidungen treffen, wenn eine unerwartet kurze Seillebensdauer auftritt. Es sollte eine geringere Tendenz bestehen, anzunehmen, dass der Hersteller oder das Herstellungsverfahren Ihres Seils die Ursache war. 

Inspektion von Aufzugsseilen, Teil Zwei
Seileinstellzylinder, einer an jedem Seil befestigt, alle durch einen hydraulischen Verteiler verbunden
Inspektion von Aufzugsseilen, Teil Zwei
Bilder und schematische Zeichnungen von Seildesigns, auf die in Seildiskussionen verwiesen wird
Aktuelle kontinuierliche Messung eines Siebenseils
Jüngste kontinuierliche Messung einer Hochgeschwindigkeitsanlage mit sieben Seilen. Das neue System bedeutet, dass die relative Verfolgung von Ladungen relativ konsistent und nahezu parallel ist. Es könnte erwartet werden, dass eine Ausgleichsbemühung (oder Abstimmung) dieses Systems die relative Verfolgung dieser Seile näher (aber nicht synchron gleich) bringt. Das beobachtete Kreuzen von hellgrünen, violetten und gelben Seilen (Kanälen), die in die untere Grenze hinein und herauskommen, ist wahrscheinlich auf eine gewisse Traktionsvariation zwischen den Rillen zurückzuführen.
Grafische Messung der Seillasten während des vollen Weges
Grafische Messung der Seillasten während des vollen Weges. Ein Seil (gelb) trägt die höchste Last bei der Abwärtsfahrt und die niedrigste Last bei der Aufwärtsfahrt. Die Rille für dieses Seil ist im Vergleich zu anderen Rillen am stärksten abgenutzt (tiefer).

Es ist im Groove FN3

Bei der Verwendung von Feyrer-Gleichungen zur Berechnung der Lebensdauer eines Seils müssen verschiedene Faktoren berücksichtigt werden. Wenn man sich auf einen Faktor konzentrieren würde, oder wie von Feyrer genannt, der „Ausdauerfaktor“, sollte man sich auf das konzentrieren, was als bekannt ist fN3, der Faktor, der für die Scheibenrille relevant ist. Dies sowie die anderen Dauerhaltbarkeitsfaktoren sind Faktoren, die – wenn sie mit der berechneten Anzahl von Biegungen multipliziert werden, die aus der Feyrer-Lebensdauergleichung erhalten werden – eine korrigierte Anzahl von erwarteten Biegungen ergeben. fN3 ist der Faktor, der den Einfluss des Rillendesigns auf die Lebensdauer des Seils beschreibt. Grundlage für die fN3 Faktor ist eine runde Rille mit einem Radius, der 6 % größer ist als der Nenndurchmesser des Hubseils. Dies zeigt sich, wenn man sich die Faktoren für die verschiedenen Standardnuten ansieht. 

Die folgende Tabelle veranschaulicht die Faktoren für solche Rillen. 

Es ist in der Nut FN3

Untersucht man die fN3 Faktor für eine Rille, die 6% größer als das Nennseil ist, Rillenradius/Nenndurchmesser des Seils = 0.53, man sieht, dass der Wert für fN3 ist 1.0. Um es anders zu sehen, wenn man die erwartete Lebensdauer in einer gegebenen Installation mit 1 Million Biegungen berechnet hat, gelten die fN3 Faktor, würde man einfach die errechnete Anzahl der Biegungen mit dem multiplizieren fN3 Faktor, um die „korrigierte Anzahl der Biegungen“ zu erhalten, dh 1 Million x 1.0 = 1 Million. Man sieht, dass die Basis für den Nutfaktor die um 6 % größere, volle, runde U-Nut ist. Hätte man bei dieser gegebenen Anlage beispielsweise eine um 10 % größere Nut, würde sich die Lebensdauer verringern. Obwohl es immer noch eine vollständige, runde U-Nut ist, wird das Seil nicht so unterstützt, wie es sein sollte, und die korrigierte Anzahl der Biegungen wäre 1 Million x 0.79 = 790,000 Biegungen. 

Bleiben wir bei der gleichen gegebenen Installation mit 1 Million berechneten Biegungen und betrachten wir die Änderung des Nuttyps in einen Hinterschnitt. Dies kann aufgrund des Traktionsbedarfs erforderlich sein. Die Faktoren für diese Rillengeometrie wurden von 75 Grad bis zu 105° in Schritten von 5° entwickelt und sind oben gezeigt. Führt man die gleiche Berechnung wie zuvor durch, jedoch mit einer 90˚ hinterschnittenen U-Nut, erhält man folgende Ergebnisse: 1 Million x 0.20 = 200,000 oder eine 80%ige Verringerung der Lebensdauer des Seils gegenüber einer runden U-Nut. In einigen Fällen ist es aufgrund der Traktionsanforderungen erforderlich, bis zu einem Unterschnitt von 105˚ zu gehen. In diesen Fällen würde man 1 Million x 0.066 = 66,000 Fahrten oder eine Verringerung der Seillebensdauer um über 93 % berechnen.

Die letzte Rille, die wir uns ansehen werden, ist die V-Rille. Dieser Rillentyp hat den Vorteil, dass er im Neuzustand die maximale Traktion erzeugt oder, wenn er ausreichend gehärtet ist, einen Formverlust verhindert. Es hat jedoch die höchsten damit verbundenen Kosten. Wenn Traktion mit einer Öffnung von 45˚ erreicht werden kann, dann betragen die Kosten „nur“ 75% der Seillebensdauer, aber wenn man bis zum Extrem von 35˚ V gehen würde, würde man (wiederum mit der gleichen gegebenen Installation ) 1 Million x 0.054 = 54,000 Biegungen oder eine Reduzierung der Lebensdauer um 94.6 %.

Eine letzte Sache, die man verstehen sollte, wenn man sich die Wirkung ansieht, die die Rille auf die Seile hat, ist, dass nicht alle Seile gleich geschaffen sind. Wenn man an das Große zurückdenkt D bis D Bei Maschinen, bei denen die Seile in einer vollen runden U-Nut liefen, funktionierte das standardmäßige 8-x-19-Seil gut und die Lebensdauer war kein Problem. Bei den heutigen Verhältnissen von Treibscheibe zu Seildurchmesser von 40:1 in Kombination mit den höheren Drücken, die durch die aggressive Rille erzeugt werden, bleibt nur die Verwendung eines High-Performance (HP)-Seildesigns. Dies wären ein IWRC (Independent Wire Rope Core) oder ein PWRC (Parallel Wire Rope Core). Beide HP-Designs werden sowohl aus Vollstahl als auch aus gemischtem Kern hergestellt, was bedeutet, dass der Kern entweder eine Kombination aus Stahl und Polypropylen oder Stahl und Sisal ist. Bei der Auswahl des zu verwendenden HP-Seils gibt es einige Punkte zu beachten. Erstens gibt es kein einzelnes Design, das für alle Installationen geeignet ist. Sowohl IWRC- als auch PWRC-Seile haben ihre einzigartigen Vor- und Nachteile. Das Verständnis dieser hilft bei der Auswahl des besten Seils für eine bestimmte Installation. Zweitens wird kein Seil, selbst ein Hochleistungsseil, die Auswirkungen kleinerer Scheiben und aggressiver Rillen auf die Lebensdauer eines Seils umkehren. Es kann „bessere“ Ergebnisse oder eine „bessere“ Lebensdauer als ein Standard-8-x-19-Seil liefern, wenn das richtige HP-Seil ausgewählt wird. Betrachtet man die etwas höheren Kosten eines HP-Seils gegenüber den Kosten für den teilweise mehrfachen Wechsel auf das günstigere 8-x-19-Seil, ist der Vorteil der leistungsfähigeren Seile nicht schwer zu erkennen.


Fragen zur Lernverstärkung

Verwenden Sie die unten stehenden Fragen zur Lernverstärkung, um für die Online-Einstufungsprüfung für die Weiterbildung zu lernen unter  Aufzug Bücher oder auf S. 118 dieser Ausgabe. 

  • Können in allen Aufzügen weiterhin Standard-Aufzugsseile verwendet werden? 
  • Sind Gurte als Tragmittel das gleiche wie Stahlseile? 
  • Wie wird die Seillebensdauer berechnet und geschätzt? Was sind die wichtigsten Faktoren? 
  • Was ist im Hinblick auf den erforderlichen Lastausgleich der Tragmittel zu beachten? 
  • Wann ist das Nachnuten einer Treibscheibe eine gute Abhilfe? 

Josef Thompson
Josef Thompson

Josef Thompson

Joseph Thompson ist Präsident und General Manager (GM) von Brugg Lifting North America mit Verantwortung für Amerika. Der Maschinenbauingenieur mit Abschluss an der Southern Polytechnic begann seine berufliche Laufbahn 1990 in der Schwermaschinenindustrie. In seinen mehr als 20 Jahren in dieser Branche bei Kobelco America, einer Tochtergesellschaft von Kobe Steel, und Case New Holland, einer Tochtergesellschaft von Fiat, war er als Personalingenieur tätig, bevor er die Funktion eines technischen Leiters übernahm. Er wechselte in die Betriebsleitung, bevor er in Führungspositionen bei Cobb Tool and Engineering und Precision Roll Grinders wechselte. Er kam 2014 zu Brugg Lifting, wo er zusätzlich zu seiner aktuellen Rolle als GM im globalen Lenkungsausschuss der BU Elevator sowie als technischer und technischer Ansprechpartner für Federungsmittel tätig ist.

Kevin Heling ist Senior Sales and Specialty Products Director bei Wurtec. Heling ist seit September 2012 bei Wurtec Elevator Products and Services und seit mehr als 30 Jahren Teil der Aufzugsbranche. Er hat auch kreditgenehmigte Kurse für die National Association of Elevator Contractors, NAESA International und OEMs unterrichtet. Er verfügt über umfangreiche Kenntnisse über Aufzugskabel und -seile, bewegliche und flexible/stationäre Kabel und zugehörige Elektroinstallationskomponenten. Er hat einen MS in Industrial Relations von der University of Wisconsin.

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