Blue Cross und Blue Shield Building, 300 East Randolph, Chicago, Illinois

Kategorie 1: Aufzüge, Neubau

eingereicht von Joshua Bietsch, Mitsubishi Electric & Electronics USA, Inc.
Fotos von American Institute of Architects, Brian Fitz Photography, D. Swanson und J. Steinkamp

Projektübersicht

Der Hauptsitz der Health Care Service Corp. (HCSC) mit Blue Cross und Blue Shield of Illinois in der 300 East Randolph Street in Chicago wurde 1997 mit 23 Aufzügen und acht Fahrtreppen von der Aufzugs- und Fahrtreppenabteilung von Mitsubishi Electric & Electronics USA Inc. eröffnet. Das 33-stöckige, 440 Fuß hohe Gebäude wurde als zweiphasiger, vertikal erweiterbarer Büroturm konzipiert, der über ein Vertical Completion Project (VCP) eine Höhe von 800 Fuß erreichen kann. Das 2006 gestartete VCP erhöhte die Gesamtzahl der Stockwerke auf 57 und fügte damit mehr als 920,000 sq. ft. zu den bestehenden 1.43 Millionen sq. ft. hinzu.

Das Projektteam musste das gesamte VCP über einer Live-Lobby in einem voll belegten Gebäude aufbauen, ohne den täglichen Betrieb zu stören oder die Sicherheit der Mieter des Gebäudes zu beeinträchtigen. Als Ergebnis der anfänglichen Entwurfsplanung gibt es keine sichtbare Unterscheidung zwischen den älteren Gebäudeteilen der ersten Phase und den neuen Gebäudeteilen der zweiten Phase. Weitere Herausforderungen waren die Logistik der Bereitstellung, Handhabung und Installation des erforderlichen Baustahls, der mechanischen Ausrüstung, der Innenausstattung und der Aufzugskomponenten durch und über die aktive Lobby.

Transportsystem und Installation

In Phase eins wurden vertikale Schächte für zukünftige Aufzüge geschaffen, jedoch ohne ungenutzte Hohlräume, die die Gebäudeeffizienz beeinträchtigen würden. Die Lösung bestand darin, ein Atrium mit mehreren 40 Fuß zu bauen. von 30 ft. offene strukturelle Buchten. Zwei der Buchten wurden in Phase eins für zwei Personenaufzüge mit acht Wagen verwendet; zwei weitere wurden für zwei zusätzliche Bänke mit acht Wagen reserviert, die während der zweiten Phase installiert werden sollten.

Alle Schienentragkonstruktionen, Schienenhalterungen und Aufzugsführungsschienen würden nach Stunden installiert. Das ursprüngliche Gebäudedesign sah keine Haltestellen für die 16 neuen Personenaufzüge oder einen Zugang zu den Aufzügen zwischen der Lobby und dem obersten belegten Stockwerk vor. Mehr als die Hälfte der Schienenhalterungen und fast 2,800 Jumbo-Schienen mit einem Gewicht von 22 lb./ft. musste in einem 430-Fuß installiert und ausgerichtet werden. „Springen“ für jede Passagiereinheit, bis die erste Landung erreicht wurde. 

Zusätzlich zu den 16 Personenaufzügen sollten drei neue Serviceaufzüge die bestehenden Servicekabinen in direkt über den bestehenden Anlagen errichteten Aufzugsschächten ersetzen. Mitsubishi Electric würde die Haupt- und Gegengewichtsführungsschienen von den ursprünglichen obersten Servicewagenschienen nach oben verlängern, um die vorhandenen obenliegenden Seilscheiben herum und den Stahlträger, der die Live-Serviceaufzüge trägt, dann bis in den zweiten Teil des Gebäudes führen. Eine zusätzliche Herausforderung bestand darin, die Schienengenauigkeit während der gesamten 800 Fuß zu erfüllen. Schacht in eigentlich zwei getrennten Bauwerken.

Da sich das HCSC-Gebäude im Herzen der Innenstadt von Chicago befindet, wurde die Lieferung und Bereitstellung großer Mengen an Ausrüstung problematisch, und die Verbringung von gerade genug Material in die Lobbys für den Installationsbedarf jede Nacht hätte den Bau erheblich verzögert. Konkret mussten in jeder der beiden Pkw-Gruppen vier Aufzugseinheiten gleichzeitig gebaut werden, damit Mitsubishi Electric seine vertraglichen Verpflichtungen erfüllen konnte. Die Menge an Materialien, die für die gleichzeitige Installation so vieler Aufzüge erforderlich war, verhinderte, dass Material wie geplant Nacht für Nacht durch die Lobby transportiert werden konnte.

Mitsubishi Electric schlug eine externe Lagereinrichtung vor, in der Container aus Japan entladen und der Inhalt in einem wetterbeständigen Lagerhaus bereitgestellt werden könnte. Erhalten Sie große Mengen an mechanischer Ausrüstung, Baustahl und mehr als 1 Meile. der Schienen von der Tiefgarage bis zum Dach des Gebäudes war eine weitere Hürde. Mitsubishi Electric empfahl dem Entwicklungsteam, große Öffnungen durch die Grubenböden zwischen den einzelnen Passagierbänken zu schneiden, die den Zugang zu einem großen Parkplatz direkt unter den Aufzügen ermöglichen. Ein Speditionsunternehmen wurde beauftragt, bei Bedarf Material auf der Anliegerstraße unterhalb des Gebäudes zu liefern.   

Nahezu alle mechanischen Komponenten für die Pkw wurden über das Parkhaus geliefert. Die Materialien wurden mit einem auftragsspezifischen Gabelstapler auf der unteren Servicestraße abgeladen, in ein kundenspezifisches LKW-Anhänger-Paket umgeladen und dann in das Parkhaus gekarrt. Innerhalb des Parkhauses wurde eine große Baracke gebaut, um die Zugangslöcher im Grubenboden zu umschließen, die einen uneingeschränkten Zugang zum Liefern, Aufstellen und Heben von Materialien in ausreichendem Volumen ermöglichen, um die mehr als 50 Aufzugsbauer vor Ort zu unterstützen.

Sechzehn neue falsche Waggons mit Hochgeschwindigkeits-Hubmotoren und neue Zwei-Gang-Bahn-Hebezeuge sorgten dafür, dass Mitsubishi Electric dem Zeitplan voraus war. Mechaniker, die für jede Gruppe von Personenwagen verantwortlich waren, führten die Besatzungen an, um Führungsschienen zu installieren. Mehr als 5,200 Haupt- und Gegengewichtsführungsschienen wurden trotz der anfänglichen 430 Fuß präzise installiert. zum ersten Ziel springen. 

Parallel zur Bahninstallation wurden 19 getriebelose Wechselstrom-Permanentmagnet-Maschinen von Mitsubishi Electric (16 Passagiere, drei Service), Sekundärscheiben und Maschinengestelle im externen Lager vormontiert, um mit ihren jeweiligen Schaltschränken „aufgeflogen“ zu werden. Dies erleichterte die Anlieferung an der richtigen Stelle in der Stahlbau-Montage des VCP.

Der Austausch der drei originalen Servicewagen aus Phase eins erwies sich als fast so aufwändig wie der Einbau der 16 neuen Pkw. Drei Servicewagen unterstützten den laufenden Betrieb der 33 Frachtanlegestellen des Bestandsgebäudes und bewältigten das große Volumen an Baumaterial, das für den Ausbau des Gebäudes auf seine neue Höhe erforderlich war. Für jede Einheit waren nicht mehr als 91 Tage Gesamtausfallzeit von der ersten Außerbetriebnahme bis zur Wiederinbetriebnahme zulässig. Darüber hinaus sollten nur 460 Fuß der bestehenden Schienen – von der Empfangsebene bis zur Spitze des Bauabschnitts – erhalten bleiben; alle anderen Geräte mussten ersetzt werden. Aufgrund der Höhenunterschiede mussten auch die originalen Fahrkorb- und Gegengewichtsrahmen ersetzt werden. 

Mitsubishi Electric installierte neue Servicewagenschienen, die sich von der bestehenden Struktur bis zum obersten bedienten Stockwerk erstreckten, und baute dann alle Baugruppen – wie die komplette Kabine, die Gegengewichtsmontage und die Überkopfmontage – in den Schacht der zweiten Phase über den Bedieneinheiten. Kabinen- und Gegengewichtsbaugruppen wurden vor der Außerbetriebnahme einer Einheit an der Takelage in den neuen Schächten aufgehängt und neue Eingangsbaugruppen und Aufzugsschachtkomponenten wurden unter Verwendung von falschen Kabinen installiert. Als die erste Austauscheinheit fertig vorbereitet war, wurde der darunter liegende Wagen abgeschaltet und die 91-Tage-Uhr gestartet.

Mit einem kundenspezifischen, 20,000-lb., 800-ft. Einstrang-Zugaufzug konnte Mitsubishi Electric die gesamte alte Ausrüstung, einschließlich der kompletten Kabinenbaugruppe, vom Phase-XNUMX-Schacht in den Phase-XNUMX-Bereich für Abbruch und Demontage heben. Anschließend wurden die neuen Komponenten abgesenkt und in der richtigen Position für die Verkabelung gesichert. Als die restlichen Schachtarbeiten und Justierungen abgeschlossen waren, stand die neue Serviceeinheit zur Inspektion bereit.

Um ein Projekt dieser Größenordnung in Angriff zu nehmen, war eine enge Zusammenarbeit der Ingenieure und technischen Mitarbeiter von Mitsubishi Electric sowohl in den USA als auch in Japan sowie das Vertrauen der Partner erforderlich. Jede Herausforderung bot die Gelegenheit, einen neuen Weg zu finden, ihr zu begegnen. Obwohl Mitsubishi Electric und das Bauteam kein ähnliches Projekt als Prüfstein hatten – dies war das weltweit erste Gebäude mit 33 belegten Stockwerken, um weitere 24 Stockwerke hinzuzufügen, während es voll funktionsfähig blieb – gingen schließlich 4,000 Mitarbeiter bei 300 East Randolph an die Arbeit ihr Tagesgeschäft mit wenig Kenntnis von der Arbeit. Das Projekt wurde im Dezember 2010 abgeschlossen.

Spezifikationen

• Gebäudehöhe: 800 m in 57 Stockwerken
• Gesamtbürofläche: 2.35 Mio. sq. ft.
• Der Hauptsitz von Blue Cross/Blue Shield umfasst 384,000 sq. ft., wobei 365,000 sq. ft. von anderen Mietern genutzt werden.
• Das Gebäude umfasst auch eine 900-Sitzer-Cafeteria, ein 31,000-Quadratmeter-Haus. Konferenz- und Schulungseinrichtungen sowie ein 22,000 m² großes Gebäude. Konferenzzentrum.

Credits

• Architekt: Goettsch Partners, Inc.
• Bauherr, Bauherr: Health Care Service Corp. of Illinois
• Berater: Jenkins und Huntington, Inc.
• Auftragnehmer: Walsh Construction
• Entwicklungsleiter: The John Buck Co.
• Gerätehersteller und Komponentenlieferant:
  Mitsubishi Electric Corporation