تحديد عمر التعب على الحبال السلكية المعرضة لأحمال الانحناء من خلال عملية الصور المضمنة بالذكاء الاصطناعي

يستخدم البحث أحدث التقنيات لتعزيز منهجيات اختبار التعب.

بقلم محسن سيدي وآدم كانداس وسي إرديم إمراك

تم تقديم هذه الورقة لأول مرة في ندوة تقنيات المصاعد والسلالم المتحركة الرابعة عشرة في سبتمبر 15 وتم نشرها في مكتبة المصاعد والسلالم المتحركة

: الكلمات المفتاحية حبال الأسلاك الفولاذية، عمر التعب، اختبار تعب الحبل السلكي، فشل الحبل، الذكاء الاصطناعي، الرؤية الحاسوبية، اكتشاف الضرر

الملخص 

في أنظمة الرفع، تؤدي الحركة المتكررة ذهابًا وإيابًا لحبال الأسلاك الفولاذية فوق البكرات إلى فشل التعب، وهو أمر بالغ الأهمية للسلامة. يُعد التقييم الدقيق لعمر التعب لحبال الرفع مسألة مهمة لموثوقية أنظمة الرفع. تشمل بعض العوامل الرئيسية التي تؤثر على عمر التعب هيكل الحبل ونسبة قطر البكرة إلى الحبل (D/d) وسرعة التشغيل وقوة الشد المطبقة. من المتوقع أن يحدث التعب في المقام الأول من خلال كسور الأسلاك في الخيوط الخارجية. تملي كمية هذه الكسور متى يجب استبدال الحبل. ومع ذلك، فإن تحديد كمية هذه الكسور دون إيقاف العمليات يشكل تحديات كبيرة من حيث وقت التوقف والميزانية. تقدم هذه الدراسة نهجًا مبتكرًا يستخدم معالجة الصور المعززة بالذكاء الاصطناعي ضمن إعداد اختبار التعب. باستخدام كاميرات عالية السرعة، يهدف النظام إلى الكشف عن تقييم فشل التعب. بشكل عام، يجمع هذا البحث بين التكنولوجيا المتطورة لتحسين منهجيات اختبار التعب.

1. مقدمة

تُعدّ حبال الأسلاك الفولاذية بالغة الأهمية في مختلف الصناعات نظرًا لقوتها المحورية العالية ومرونتها في الانحناء، مما يجعلها مناسبة للمصاعد والرافعات وأنظمة التعدين والجسور والمنصات البحرية وعربات الكابلات. تتعرض هذه الحبال لانحناء البكرات (BoS)، مما يؤدي إلى إجهادها نتيجة اختلاف الأحمال وتدهور خصائصها الفيزيائية بمرور الوقت. وقد تناولت دراسات سابقة سلوكها في الإرهاق بشكل موسع.^[1-10] يُعد فهم هذا السلوك أمرًا بالغ الأهمية للسلامة والموثوقية، إذ يُساعد في تحديد عمر التعب وتحديد نقاط الفشل الحرجة. ورغم شيوع الفحص البصري التقليدي، إلا أن له قيودًا مثل ضيق الوقت وعدم كفاية قدرات الكشف.^[11] يفتقر الأدب الحالي إلى تحقيق شامل لنسبة D/d ولم يختبر إلا أقطار محدودة للحبال وسرعات تشغيلية وكميات تحميل، مما يستلزم إجراء تحقيق مفصل وجمع البيانات.

في عام ٢٠١١، سلّط حادثٌ وقع في أحد حبال نظام الرفع في طوكيو الضوء على الحاجة إلى تحسين أساليب الفحص. ويُعزى الحادث إلى الضعف الطبيعي في الخواص الميكانيكية لحبل الرفع نتيجةً للتقادم وعدم كفاية عمليات الفحص الدورية.^[12] وهكذا، أصبح المراقبة الآلية وغير المدمرة لحبال الأسلاك الفولاذية موضوعًا بحثيًا مهمًا.^[11]

أُجريت أبحاث مهمة لفهم إجهاد حبل الأسلاك الفولاذية.^[13] فحصوا الحبال تحت إجهاد BoS، وبحثوا في تأثير حمل الشد، وقطر البكرة، وطلاء الزنك، وهندسة البكرة ومادتها، والانحراف الجانبي، وزاوية الالتفاف على المتانة. أونور وإمراك^[4] درس تأثير حمل الشد (S) وقطر البكرة (D) على متانة التعب من حيث عدد الدورات. ريدج وآخرون.^[6] قدّموا نتائج تجارب على أشكال تلف مختلفة - انقطاع الأسلاك، والتآكل الكاشط، والأسلاك المفكوكة، وتآكل البلاستيك، والتآكل، واختلال توازن الالتواء - على متانة إجهاد إجهاد BoS. استخدموا معادلة فايرر لتقدير عمر الإجهاد نظريًا، وقارنوها بالنتائج التجريبية.

تهدف هذه الدراسة إلى تحديد عمر إجهاد إجهاد الحبال الفولاذية تحت تأثير إجهاد الشد (BoS) باستخدام معالجة الصور والذكاء الاصطناعي في آنٍ واحد. يُستخدم "جهاز اختبار وتحليل إجهاد الحبال" الموجود في مختبر تقنيات المصاعد بكلية الهندسة الميكانيكية بجامعة إسطنبول التقنية، لأول مرة في تركيا، وهو مصمم خصيصًا لأغراض تجريبية، وجُمع بدعم من شركة Sanel Asansör (الشكل 1). يستخدم هذا البحث كاميرات عالية السرعة والذكاء الاصطناعي للمراقبة الآنية، واكتشاف الأضرار التي قد لا تُلاحظ بالعين المجردة، مما يسمح بالتدخلات الفورية.

2. العوامل المؤثرة على عمر السلك 

تتعرض حبال الأسلاك الفولاذية المستخدمة في العديد من القطاعات الصناعية لأنواع مختلفة من التلف حسب استخدامها. وتؤثر عوامل معينة على هذه التلفيات، مما يؤثر بدوره على عمرها الافتراضي.

2.1 الإجهاد المحوري

تنشأ الإجهادات المحورية أو العمودية من قوى متوازية على طول محور الحبل. يُحسب الإجهاد المحوري بقسمة الشد داخل الحبل السلكي على مساحته المعدنية الفعلية المقطعية، كما هو موضح في المعادلة (1). تُحدد قوة كسر الحبل السلكي من خلال قوة شدّه. صيغة الإجهاد المحوري (fa) هي:

حيث:

fa = الإجهاد المحوري (ميجا باسكال)
T = الشد في الحبل (نيوتن)
A = مساحة المقطع العرضي المعدنية الفعلية للحبل (مم)²)

2.2 حمل الشد

فايرير^[13] أجرى عدة تجارب على الحبال السلكية لربط حمل الشد بعمر التعب. أظهرت النتائج أن زيادة حمل الشد (S) تؤدي إلى انخفاض عمر الانحناء. ويمكن استنتاج ذلك أيضًا من الشكل 2.

2.3 حجم البكرة

يؤثر قطر البكرة بشكل كبير على قوة الحبل، مما يُسبب انخفاضًا في قوته الفعالة نتيجةً للانحناء. تُظهر الاختبارات أن كفاءة قوة الحبل تنخفض بشكل ملحوظ مع انخفاض قطر البكرة مقارنةً بقطر الحبل. يُحدد المصنعون معايير حجم البكرة بناءً على تركيب الحبل.^[13] يوضح الشكل 3(أ) العلاقة بين قطر البكرة (D) وعدد دورات التخلص أو التمزق الكامل، مما يشير إلى أن زيادة قطر البكرة تُطيل عمر الحبل بشكل ملحوظ. يوضح الشكل 3(ب) أنه بالنسبة لحبل حشو بقطر 16 مم، فإن تقليل نسبة القطر (D/d) يُقلل من عمر الانحناء مع تغير حمل الشد النوعي (S/d²).

2.4 مبدأ الانحناء

في ظروف العمل الديناميكية، تتعرض حبال الأسلاك بشكل أساسي للانحناء فوق البكرات، مما يؤدي إلى إجهاد الانحناء. يُعد فهم آلية الانحناء أمرًا بالغ الأهمية لتحقيق دورات الانحناء. يوضح الشكل 4(أ) دورات انحناء مختلفة، بينما يوضح الشكل 4(ب) شوط الحبل (h), طول الانحناء (l) وطول الاتصال (u) بين الكابل والبكرة.

أثناء التشغيل، تنحني الكابلات إما بشكل بسيط أو معكوس على البكرات. في اختبار التعب الموضح في الشكل 4(ب)، يخضع الكابل لثني بسيط متكرر، ويُشار إلى عدد دورات الانحناء بالرمز (N)._سيم). يعتمد عدد الدورات في الانحناء البسيط على طول تقدم الحبل (h). إذا h أقصر من uيتعرض الكابل للانحناء البسيط في كل دورة.

تعمل الآلة المصممة لهذه الدراسة وفقًا لهذا المبدأ. خلال كل دورة، ينحني الكابل في المنطقتين اليمنى واليسرى من بكرة الاختبار، بطول انحناء يبلغ (h). عدد الدورات (Z) وطول الانحناء الكلي (l) أثناء الاختبار يتم حسابها باستخدام المعادلة (2).^[13] عندما ينحني الحبل على جانبي البكرة، فإن الطول الإجمالي للانحناء (l) مرتين h.

2.5 شكل أخدود البكرة

يؤثر شكل الأخدود ومادة البكرة بشكل كبير على عمر حبال الأسلاك الفولاذية. يُفضل أن تكون الأخاديد أكبر من 6% إلى 8% من القطر الاسمي للحبل، لأن الأخاديد الضيقة أو الواسعة تُقلل من عمر الحبل. قد يُسبب تصميم الأخدود غير الصحيح انخفاضًا في العمر الافتراضي أكبر مما هو متوقع في الاختبارات المعملية.^[14] يُطيل قطر الأخدود المناسب لتركيبة الحبل عمر البكرات والحبل. تمنع أخاديد الفولاذ المُقسّى تغيرات هندسة الأخدود الناتجة عن التآكل، مما يزيد من عمر إجهاد الانحناء.^[13]

2.6 تركيب الحبل

علاوة على ذلك، يؤثر تركيب حبال الأسلاك الفولاذية على مقاومتها للانحناء وعمرها الافتراضي. تُصنع الحبال بتراكيب متنوعة لتلبية الاحتياجات المختلفة. فالتراكيب الخشنة ذات الأسلاك الكبيرة مناسبة لمقاومة التآكل، بينما تُعد التراكيب المرنة ذات الأسلاك الصغيرة أفضل للانحناء المتكرر. غالبًا ما لا يستطيع حبل واحد تحمل جميع القوى المدمرة، مما يستدعي إيجاد حلول وسط عند الاختيار. من الحبال الشائعة الاستخدام في أنظمة الرفع أنواع Seale وWarrington وFiller ذات النوى الليفية والأسلاك المتوازية ذات نفس الخطوة. أما تركيبات حبال الأسلاك الفولاذية الشائعة فهي 8x19 و6x19 و6x25.

2.7 قطر حبل السلك

على وجه الخصوص، قطر حبل السلك (d) أمرٌ بالغ الأهمية لعمر التعب. عمومًا، يزداد عمر التعب مع ازدياد القطر حتى يصل إلى "القطر الاسمي الأمثل للحبل"، ثم يتناقص بعد ذلك. يوضح الشكل 5 هذه النتيجة التجريبية. يجب مراعاة معايير القطر الاسمي الأمثل، وحمل الشد، وقطر البكرة عند اختيار قطر الحبل السلكي.

2.8 قلب الحبل السلكي 

أخيرًا، يؤثر نوع القلب على عمر إجهاد الحبال السلكية. أظهرت اختبارات الانحناء على الحبال ذات القلب الليفي أن نتائج قلب السيزال والبولي بروبيلين (PP) متشابهة، بينما دامت قلوب البولي أميد (PA) لفترة أطول بفضل متانتها الفائقة. زيادة كتلة القلب تُحسّن عمر الإجهاد. أشارت الاختبارات على القلوب الفولاذية إلى أن القلوب الفولاذية المطلية ببوليمر صلب (ESWRC) وتلك المتوازية مع الخيوط الخارجية (PWRC) تتمتع بعمر انحناء أطول مقارنةً بالقلوب المستقلة (IWRC).^[13]

3. الإجراء التجريبي

في هذا القسم، يتم توفير وصف لتصميم إعداد الاختبار وتفاصيل التجربة ونظام فحص الحبل السلكي.

3.1 مواصفات إعداد الاختبار

يتضمن إعداد الاختبار المصمم خصيصًا، الموضح في الشكل 1، بكرة-1 بقطر 400 مم كبكرة محركة، موضوعة على ارتفاع 2,200 مم من الأرض، وبكرة-250 بقطر 2 مم كبكرة انحراف. توفر البكرة-2 الشد المسبق اللازم وتحافظ على زاوية الالتفاف المطلوبة على بكرة المحرك. تبلغ المسافة بين بكرة المحرك وبكرة الانحراف 1,160 مم. يحدث التعب في المنطقة المتحركة فوق بكرة المحرك مع وجود كاميرات عالية السرعة حول المنطقة الحمراء في الشكل 6 لفحص تلف الحبل. يستخدم الإعداد بكرات محززة نصف دائرية يمكن تعديلها رأسيًا لاستيعاب أقطار مختلفة، والتحكم في زاوية الالتفاف وطول التلامس بين الحبل والبكرة. يمكن لآلية التحميل في الشكل 6 تحمل ما يصل إلى 450 كجم لتوفير شد الكابل اللازم. يستخدم نظام محرك الكابل آلية ثلاثية الأذرع مدعومة بمحرك متزامن بقوة 4.32 كيلو وات، مع لوحة تحكم إلكترونية للتحكم في السرعة، مما يضمن تشغيل النظام بالسرعة المطلوبة.

3.2 عينات التجربة

بسبب تعب BoS، تبدأ حبال الأسلاك الفولاذية في الانكسار بمرور الوقت، كما هو موضح في الشكل 7. يتشابه سلوك الانكسار هذا في جميع حبال الأسلاك الفولاذية، ولكن يختلف وقت حدوث وبداية تلف التعب. تتضمن الأدبيات حول تعب الحبل دراسات باستخدام أنواع مختلفة من الحبال وأقطارها مع البكرات. على سبيل المثال، تم استخدام حبال Warrington-Seale (IWRC) في الدراسات [4، 7]. تم استخدام كلا النوعين في [3، 5]. مثال آخر هو حبل "منخفض عزم الدوران ومتعدد الخيوط" بقطر 109 مم في [8، 9]. يبحث هذا المشروع في عمر التعب لنوعين من الحبال، Warrington وSeale، المستخدمين بشكل شائع في صناعة المصاعد. تم اختيار ثلاث عينات من الحبال من كل نوع، بأقطار 8 مم و10 مم و12 مم، للاختبار.

تضمن معايير التخلص المتنوعة من الحبال السلكية الاستخدام الآمن، وتختلف باختلاف النظام والقطاع. ومن أهم هذه المعايير عدد الأسلاك المكسورة المرئية، بناءً على تصنيف الحبل وعدد الأسلاك الحاملة للحمل في الخيوط الخارجية. معيار TS ISO 4309^[16] يقدم المعيار أرقامًا حدية للأسلاك المكسورة للحبال الفولاذية الدائرية على بكرات فولاذية. تعتمد هذه الأرقام على حالة تحميل الحبل ووقت التشغيل كما هو محدد في المواصفة القياسية الدولية ISO 4301.^[17] المعيار.

3.3 متغيرات التجربة

في دراسات بحثية سابقة مشابهة للتجارب المخطط لها، استُخدمت نسب مختلفة لقطر البكرة إلى قطر الحبل. تتضمن هذه النسب نسب 10 و25 D/d ​​في دراسات [3، 4]، و25 نسبة تمت دراستها بواسطة [2] و[5] و20 في بحث [8، 9]. بالإضافة إلى ذلك، استُخدمت نسب أخرى مثل 8 و12 و16 و17 و18 و23.3 في أبحاث مماثلة مثل [1، 6، 7، 10]. في هذا المشروع، سيتم استخدام قطر بكرة يبلغ 400 مم كبكرة محركة، وسيتم النظر في ثلاثة أقطار مختلفة للحبل، مما يعطي نسب 33 و40 و50 D/d. 

المعلمة الأخرى التي يجب التحقيق فيها هي سرعة تشغيل الحبل لأنها تؤثر بشكل كبير على عمر الحبل.^[3] ولهذا السبب، سيتم تشغيل إعدادات الاختبار المحسّنة بسرعات 2,400 دورة في الثانية (هرتز) و4,800 دورة في الثانية (هرتز). 

المعيار الثالث والأخير هو الحمولة المُراد تطبيقها. خلال اختبار التعب، سيتم تطبيق حمولتين 200 كجم و400 كجم. بعد تطبيق هذه الأحمال، سيتم قياس تراكم الشد في الحبل وتسجيله باستخدام خلايا الحمل. خلال التجارب، سيتم أيضًا مراقبة درجة الحرارة والرطوبة المحيطة وتسجيلهما. بناءً على الدراسات السابقة، يمكن الاطلاع على المعايير المختارة للتجربة في الجدول 1.

3.4 نظام معالجة الصور المضمن بالذكاء الاصطناعي 

طرق الفحص البصري التقليدية للحبال السلكية غير كافية لأسباب عديدة. تقترح هذه الورقة نهجًا بديلًا باستخدام كاميرات عالية السرعة وتقنيات الذكاء الاصطناعي. يجب أن تكون أربع كاميرات عالية السرعة، تغطي كل منها جزءًا بزاوية 90 درجة من الحبل المتحرك، بدقة لا تقل عن 2 ميجابكسل، وعدسة 2 مم، ومعدل إطارات يبلغ 249 إطارًا في الثانية لالتقاط بيانات دقيقة. تسجل هذه الكاميرات حالة الحبل باستمرار، وترسل اللقطات إلى جهاز كمبيوتر مزود بوحدة معالجة صور تعتمد على الذكاء الاصطناعي. ونظرًا للحركة عالية السرعة، يلزم وجود بطاقة رسومات قوية لإجراء تحليل فوري.

يهدف البحث إلى اكتشاف الشقوق وتحديد زمن التخلص من الحبال السلكية. يتضمن ذلك تدريب الذكاء الاصطناعي على تصنيف أنواع مختلفة من الأسلاك المكسورة، مما يتطلب مجموعة بيانات شاملة من الصور المُعلّقة. تُعزز الأسلاك المكسورة التي يتم تحديدها أثناء التجارب مجموعة بيانات التدريب. تستغرق العملية وقتًا طويلاً، ويعتمد ذلك على حجم مجموعة البيانات، ولكن للتوضيح، استُخدمت طريقة تدريب فعّالة، استغرقت 4 ساعات لـ 73 صورة، والتي تمت زيادتها تلقائيًا إلى 2,926 صورة.

بعد ذلك، تُجهّز واجهة مستخدم نظام معالجة الصور بالذكاء الاصطناعي للتعامل مع أربعة مُدخلات فيديو من الكاميرات. يُحلّل نموذج الذكاء الاصطناعي المُولّد اللقطات، ويُحدّد ويُصنّف تلقائيًا أيّ شذوذ، مثل الشقوق أو الأسلاك المقطوعة. يُظهر الشكل 24 عينة من بيانات كشف الشقوق المُدمجة بالذكاء الاصطناعي، المُلتقطة من البرنامج، حيث اكتشف الذكاء الاصطناعي 30 من أصل 80 شقوقًا بنسبة تشابه لا تقل عن 8%. 

في نظام الذكاء الاصطناعي هذا، يمكن تغيير دقة الكشف من 0 إلى 100% تشابهًا مع مجموعة البيانات المُجمعة. يُعرض في الجدول 80 نتائج عملية كشف الشقوق لخمس عينات مختلفة من الحبال السلكية بدقة كشف (40% و2%) للمقارنة. يُلاحظ أنه مع انخفاض دقة الكشف، يكتشف النظام عددًا أكبر من الشقوق. بالإضافة إلى ذلك، تُعرض نسب الأخطاء على كل عمود في الجدول. تُعزز هذه الطريقة كفاءة التفتيش وتُقلل الاعتماد على العمل اليدوي والتقييم الذاتي. كما أنها تتيح المراقبة الآنية، مما يُقلل من الأعطال الكارثية، ويُحسّن جداول الصيانة. إن الجمع بين التصوير المتقدم وتحليل الذكاء الاصطناعي يُتيح إمكانات كبيرة لتحسين ممارسات الصيانة الصناعية وضمان السلامة التشغيلية.

4. اختتام

بعد إجراء تحليل متعمق للبيانات التجريبية، بما في ذلك ملاحظات حول أول انقطاع للسلك، وعمر التخلص، ودورات الفشل الكاملة، يُستلزم دراسة تأثير مختلف المتغيرات التجريبية على هذه النتائج. من خلال دراسة عوامل مثل قطر السلك، ونوع الحبل، ومعدل الاختبار، وسرعة الآلة، والحمل المسبق، نهدف إلى توضيح تأثير كل منها على مقاييس الأداء الرئيسية للحبال السلكية.

سيُلقي هذا التحليل المقارن الضوء على التفاعلات الدقيقة بين المعلمات التجريبية والسلوكيات الميكانيكية الناتجة عن حبال الأسلاك. ولن تُعزز المعلومات المُستقاة من هذه المقارنات فهمنا لآليات فشل حبال الأسلاك فحسب، بل ستُثري أيضًا اعتبارات التصميم والممارسات التشغيلية المستقبلية.

لتسهيل الفهم والوضوح، ستُرافق المناقشة عروضٌ بيانية، تُقدم رؤىً بصرية حول التأثيرات المقارنة للمتغيرات التجريبية على النتائج المُلاحظة. ومن خلال هذا النهج متعدد الجوانب، نسعى إلى تقديم دراسة شاملة وعميقة لنتائج التجارب، مما يُمهد الطريق للتقدم في هندسة الحبال السلكية وممارسات صيانتها.

مراجع حسابات

[1] د. باتيني، ل. سولازي، أ. م. ليزي، ف. كليريسي، وجي. دونزيلا، "التنبؤ بعمر إجهاد حبل الأسلاك الفولاذية بناءً على القياسات الحرارية"، المجلة الدولية للعلوم الميكانيكية، المجلد 182، ص. 105761، سبتمبر 2020، doi: 10.1016/j.ijmecsci.2020.105761.

[2] ز. هو، إي. وانج، وف. جيا، "دراسة سلوكيات فشل إجهاد الانحناء للحبال السلكية المثبتة في نهايتها"، تحليل فشل الهندسة، المجلد 135، ص 106172، مايو 2022، doi: 10.1016/j.engfailanal.2022.106172.

[3] يا أونور وسي إي إمراك، "تأثير سرعة الدوران على عمر إجهاد الانحناء لحبال الأسلاك الفولاذية"، وقائع معهد المهندسين الميكانيكيين. الجزء ج، مجلة علوم الهندسة الميكانيكية، المجلد 225، العدد 3، الصفحات 520-525، أغسطس 2010، doi: 10.1243/09544062jmes2275.

[4] يا أونور وسي إي إمراك، "دراسة تجريبية ونظرية لعمر إجهاد الانحناء على بكرة الحبل الفولاذي المجدول"، يونيو 2012، [متاح على الإنترنت]. متوفر على الرابط: nopr.niscair.res.in/bitstream/123456789/14448/3/IJEMS%2019%283%29%20189-195.pdf

[5] يا أونور وسي إي إمراك، "التحديد التجريبي لتأثير التدهور على عمر إجهاد الانحناء على البكرة لحبال الأسلاك الفولاذية"، فبراير 2013، [متاح على الإنترنت]. متوفر على الرابط: nopr.niscair.res.in/bitstream/123456789/16150/1/IJEMS%2020%281%29%2014-20.pdf

[6] IML Ridge وCR Chaplin وJ. Zheng، "تأثير التدهور وانخفاض الجودة على انحناء الحبل السلكي فوق تحمل إجهاد البكرة"، تحليل فشل الهندسة، المجلد 8، العدد 2، ص 173-187، أبريل 2001، doi: 10.1016/s1350-6307(99)00051-5.

[7] O. Salman وCE Imrak، "دراسة تجريبية لتأثير التآكل على إجهاد الانحناء للحبال السلكية"، المجلة الهندية للهندسة وعلوم المواد، المجلد 27، ص 770-775، 2020.

[8] أ. فينيمان، ر. تورنكفيست، وإي. فريزر، "اختبار إجهاد الانحناء لحبال الأسلاك الفولاذية كبيرة القطر لتطبيقات النشر تحت سطح البحر"، المؤتمر الدولي الثامن عشر للهندسة البحرية والقطبية، يناير 2008، [متاح عبر الإنترنت]. متاح على الرابط: onepetro.org/ISOPEIOPEC/proceedings/ISOPE08/All-ISOPE08/ISOPE-I-08-065/10597

[9] O. Vennemann، وR. To¨Rnqvist، وB. Ernst، وS. Winter، وI. Frazer، "اختبارات إجهاد الانحناء باستخدام طريقة NDT مناسبة لتحديد عمر الحبال السلكية ذات القطر الكبير لتطبيقات الرفع البحرية"، يناير 2008، doi: 10.1115/omae2008-57128.

[10] د. تشانغ وآخرون، "سلوك التعب الانحناء للحبال الحاملة التي تعمل حول بكرات من مواد مختلفة"، تحليل فشل الهندسة، المجلد 33، ص 37-47، أكتوبر 2013، doi: 10.1016/j.engfailanal.2013.04.018.

[11] X. Huang، وZ. Liu، وX. Zhang، وJ. Kang، وM. Zhang، وY. Guo، "الكشف عن الأضرار السطحية لحبال الأسلاك الفولاذية باستخدام تقنيات التعلم العميق والرؤية الحاسوبية"، مجلة القياس، المجلد 161، ص 107843، سبتمبر 2020، doi: 10.1016/j.measurement.2020.107843.

[12] ك. ميناجاوا وس. فوجيتا، "تطبيق معالجة الصور على مراقبة الصحة لأنظمة الحبال السلكية أو أنظمة الرفع"، أنظمة النقل في المباني، المجلد 2، العدد 1، نوفمبر 2018، doi: 10.14234/tsib.v2i1.143.

[13] ك. فيرير، الحبال السلكية: الشد، التحمل، الموثوقية. سبرينغر برلين هايدلبرغ، 2015. doi: 10.1007/978-3-642-54996-0.

[14] د. -إنج، ر. فيريت، "حساب عمر خدمة حبال الأسلاك الفولاذية الجارية"، 1998. متوفر على: ropetechnology.com/downloads/brochures/bro_calculating-the-service-life-of-running-steel-wire-ropes.pdf

[15] E. Gorbatov et al.، "حبل فولاذي ذو عمر خدمة أطول وجودة محسنة"، Metallurgist، المجلد 51، 2007، doi: 10.1007/s11015-007-0052-y.

[16] TS ISO 4309، "TS ISO 4309 الرافعات - الحبال السلكية - العناية والصيانة، التفتيش والتخلص"، 2017. [متوفر على الإنترنت]. متوفر على: iso.org

[17] المواصفة القياسية TS ISO 4301، "TS ISO 4301 - الرافعات وأجهزة الرفع - التصنيف - الجزء 1: عام"، 2016. [متاح عبر الإنترنت]. الرابط: standards.iteh.ai/catalog/standards/sist/9512d298-4f37-45bf-b96a-