Korrosion in vertikalen Transportgeräten

Ein Blick auf die Auswirkungen auf Komponenten

von Dr. Michael Davies

Aufzüge und Rolltreppen werden in vielen verschiedenen Umgebungen betrieben, von denen einige potenziell korrosiv sind, wie z. B. in der Schifffahrt oder in der Schwerindustrie. Für diese Anwendungen sind normale Aufzugsmaterialien nicht geeignet und es werden andere Baumaterialien benötigt. Bei Aufzügen in Geschäfts- oder Wohngebäuden ist es unwahrscheinlich, dass Standardkonstruktionen unter normalen Bedingungen korrodieren. Wenn Wasser vorhanden ist, z. B. in Aufzugsschächten, wird allgemeine Korrosion oder Lochkorrosion wahrscheinlicher. Es gibt einige Bereiche in Wohn- oder Geschäftsaufzügen, in denen Korrosion zu erwarten ist und erkannt und verhindert werden muss. 

Formen der Korrosion

Zu den möglichen Korrosionsformen gehören:^[1]. 

• Allgemein – Angriff, der mehr oder weniger gleichmäßig über die Oberfläche verteilt ist.  
• Elektrochemisch: Dabei werden getrennte Bereiche in Gegenwart eines Elektrolyten anodisch und kathodisch und übertragen Elektronen zwischen ihnen. 
• Lochfraß – lokaler Angriff in Form von Hohlräumen. 
• Reibkorrosion – Beschädigung an der Schnittstelle zweier Kontaktflächen unter Belastung. 
• Rouging – wahrscheinlich Passungsrost in Aufzugsseilen.
• Rost – Korrosionsprodukt, hauptsächlich hydratisiertes Eisenoxid auf eisenhaltigen Metallen.

Korrosion von Aufzugskomponenten

Drahtseile

Da Drahtseile häufig in relativ rauen Arbeitsumgebungen wie im Freien oder auf See eingesetzt werden, kommt es aufgrund von Reaktionen mit der Umgebung zu Korrosion.^[2]. Drahtseilkorrosion kann in zwei Kategorien eingeteilt werden.^[3]. Die erste Art ist allgemeine Korrosion durch Kontakt mit Luft, die zu chemischer und elektrochemischer Korrosion führt. Chemische Korrosion tritt auf, wenn Drahtseile einer sauren Umgebung ausgesetzt werden, und elektrochemische Korrosion tritt in einer feuchten Luftumgebung auf. Die zweite Art ist lokale Korrosion wie Lochkorrosion, bei der Löcher oder Hohlräume an den Stellen entstehen, an denen eine Beschichtung zerfällt und sich ablöst. Die Korrosionslöcher können sich auf der Oberfläche des Drahtseils allmählich vertiefen, was zu Spannungskonzentrationen, Ermüdungsrissen und einer Abnahme der Festigkeit und Flexibilität führt. Die Spannungskonzentration beschleunigt die Rissausbreitung und führt schließlich zu einem mechanischen Bruch.

Drahtseile gibt es in vielen verschiedenen Ausführungen und Kernmaterialien, je nach spezifischer Anwendung. Die äußeren Stahlstränge haben ebenfalls unterschiedliche Konfigurationen, aber alle Stahlseile unterliegen Verschleiß und können unter Reibkorrosion leiden. Reibkorrosion ist definiert als Verschlechterung an der Schnittstelle zweier Kontaktflächen unter Last, beschleunigt durch eine Relativbewegung zwischen ihnen mit ausreichender Amplitude, um ein Rutschen zu erzeugen.^[1]. Dies geschieht normalerweise, aber nicht ausschließlich, unter trockenen Bedingungen, oft bei etwas erhöhten Temperaturen. Dieser Schaden kann mit erhöhtem Metallverlust einhergehen, wenn die Verschleißpartikel oxidieren und den Verschleiß erhöhen, indem sie als Schleifmittel wirken. Verschiedene Metallkombinationen weisen eine größere oder geringere Beständigkeit gegen Reibkorrosion auf, z. B. weist Stahl auf Stahl unter trockenen Bedingungen eine geringe Beständigkeit gegen Reibkorrosion auf.^[4].

Unter Rouging versteht man in der Korrosionswelt die Bildung einer Oxidschicht auf der Oberfläche von Edelstahl in Gegenwart von Wasser oder anderen wässrigen Medien.^[5]. Das Rostrot besteht aus Eisenoxid oder -hydroxid, kann aber auch Chrom-, Nickel- und Molybdänoxide enthalten. Diese Schicht kann aus externen Quellen stammen oder durch Zerstörung der Passivschicht auf dem Edelstahl entstehen.^[6]. Farbabweichungen sind das Ergebnis des Oxid-/Hydroxid-/Karbonattyps und von Abweichungen im Hydratwasser, die mit den Korrosionsprodukten verbunden sind. Diese Farben reichen von Orange über Rot bis Schwarz.

In der Aufzugswelt wird der Begriff „Rouging“ verwendet, um zu beschreiben, was wahrscheinlich Passungsrost ist.^[7]. Unabhängig davon, welchen Begriff wir verwenden, ist die schädliche Auswirkung auf das Seil dieselbe und auch die erforderlichen Korrekturmaßnahmen sind dieselben. Rouging ist in Abbildung 1 dargestellt. Rouging-Rückstände sind wahrscheinlich für Seilscheibenprofile ebenso schädlich wie für Drahtseile.  

Für die Bildung der Rougingschicht ist keine Feuchtigkeit erforderlich; sie entsteht durch Bewegung und Abrieb zwischen den Drähten des Seils.^[3]. Der Druck des Systems während des Betriebs erzeugt sehr kleine Partikel auf der Metalloberfläche, die zu rosten beginnen. Rouging ist im Allgemeinen auf mangelnde Schmierung zurückzuführen. Durch Schmierung vor Ort wird das Seil nicht wieder in seinen ursprünglichen Zustand zurückversetzt. Eventuelle Schäden sind bereits entstanden. Die Rouging-Erkennung ist wichtig, da sie die Anzahl zulässiger Drahtbrüche verringert. Siehe Abbildung 2.

Um ein Rosten/Fressverschleiß zu verhindern, sollten alle Teile des Drahtseils geschmiert gehalten werden, um die Reibung zu verringern.^[6]. Bei der Herstellung von Stahldrahtseilen werden Drähte und Litzen geschmiert, und ein neu hergestelltes Drahtseil enthält etwa 1.2 Gewichtsprozent Schmiermittel. Mit zunehmender Anzahl von Zyklen des Drahtseils im Betrieb sondert es Schmiermittel an seiner Oberfläche ab. Experimentell verliert ein Stahldrahtseil alle 0.12 Zyklen etwa 100,000 Gewichtsprozent Schmiermittel. Um unter optimalen Bedingungen zu arbeiten und die Lebensdauer der Drahtseile und Seilscheiben zu verlängern, ist eine Nachschmierung erforderlich. Die Häufigkeit der Nachschmierung hängt stark von den Umgebungs- und Installationsbedingungen wie Temperatur, Feuchtigkeit, Hubgeschwindigkeit und Seildruck ab.

Es ist wichtig, die richtige Schmiermittelmenge zu kennen, die ein Drahtseil haben sollte. Eine geringere Schmiermittelmenge führt zu einem Temperaturanstieg, übermäßigem Verschleiß der Drähte und einer Zunahme der Rouging-Bildung. Ein Übermaß an Schmiermittel muss vermieden werden, da es zu einem Seilschlupf auf den Seilscheiben führt, ein unerwünschter Effekt, der beim Beschleunigen und Abbremsen an den Antriebsscheiben sichtbar wird. Seile mit einem Kern aus Naturfasern sind gegenüber Seilen mit einem Kern aus Stahl vorteilhaft, da Naturfasern mehr Schmiermittel speichern als Stahl (10-15 % Gewichtsanteil); der Kern aus Naturfasern dient als Selbstschmiermittel. Beim Betrieb verdichten die Litzen den Faserkern, und dieser Druck setzt Schmiermittel frei, was für den Betrieb des Systems von Vorteil ist.

Wenn Anzeichen von Rouging am Seil vorhanden sind, sollten Litzenlücken und Seildurchmesser überprüft werden. Wenn die Reduzierung weniger als 4 % beträgt, kann eine weitere Durchmesserreduzierung durch Nachschmieren verlangsamt werden. Wenn der Durchmesser um mehr als 6 % reduziert ist, ist in der Regel ein Seilwechsel angezeigt. Das verwendete Schmiermittel sollte speziell für Drahtseile in Aufzügen entwickelt worden sein, in die Litzen eindringen können, langlebig sein und häufig Korrosionsinhibitoren enthalten. 

Rost auf der Seiloberfläche (Bild 3) ist ein sicheres äußeres Anzeichen für Feuchtigkeit im Schacht.^[9]. Äußere Korrosion verringert die Bruchfestigkeit von Seilen, indem sie den metallischen Querschnitt verringert, und beschleunigt Ermüdungsbrüche durch die Entstehung von Oberflächenunregelmäßigkeiten. Starker Rost an unabhängigen Drahtseilkernen (IWRC) und Seilen mit gemischtem Kern sollte auch Anlass zur Sorge geben, dass auch innerer Rost (der nicht direkt sichtbar ist) vorhanden ist, da dies ein Hinweis darauf ist, dass die Schmierung, die die Innenflächen zwischen den Drahtlitzen und dem Kern füllt, beschädigt wurde.

Unter feuchten Bedingungen kann es zu äußerer elektrolytischer Korrosion kommen, die durch inneres Rouging noch verstärkt werden kann. Feuchtigkeit im Schacht kann viele Ursachen haben, darunter Regenwasser oder undichte Leitungen. Verunreinigungen im Aufzugsschacht können die Nasskorrosion der Seile und anderer Aufzugskomponenten ebenfalls verstärken. Beispiele hierfür sind Meeresatmosphäre, Verschmutzung, Industriechemikalien usw. In diesen Fällen werden spezielle Baumaterialien benötigt, wie rostfreier Stahl oder andere korrosionsbeständige Legierungen oder verzinkte Komponenten.

Hydraulikzylinder

Lochhydraulikaufzüge sind mit einem vergrabenen Hydraulikzylinder ausgestattet, der das Öl und den Kolben beherbergt.^[10]. Der Zylinder ist direkt unter dem Aufzug vergraben und reicht bis unter den Schachtboden, nur etwas tiefer als die gesamte Hubhöhe des Aufzugs. Freiliegende vergrabene Zylinder können korrodieren und anschließend undicht werden. Das Korrosionsrisiko für den vergrabenen Zylinder hängt stark von den örtlichen Bodenbedingungen ab. Daher ist es unmöglich, den Zeitpunkt oder die Wahrscheinlichkeit einer möglichen zukünftigen Zylinderkorrosion an einem bestimmten Standort mit Sicherheit vorherzusagen. Zylinderkorrosion und -lecks führen nicht nur zu Bodenverschmutzung, was ein offensichtliches Umweltproblem darstellt, sondern bergen auch die Möglichkeit einer Gefährdung der Passagiere. Es gibt dokumentierte Fälle, in denen Zylinder aufgrund von Korrosion versagten, was zum freien Fall des Aufzugs in den Schacht führte. 

Im Boden vergrabene Zylinder müssen mit einer der folgenden Methoden vor Korrosion geschützt werden:^[11].  

1. Wählen Sie Baumaterialien aus, die gegen die genannten Bedingungen beständig sind.
2. Der Zylinder ist mit einem Material umhüllt, das die Außenfläche vollständig umschließt und gegenüber den genannten Bedingungen unempfindlich ist, z. B. PVC. 
3. Der Zylinder wird durch ein sorgfältig überwachtes kathodisches Schutzsystem geschützt.
4. Der Zylinder ist durch eine Vorrichtung geschützt, deren Immunitätsniveau mindestens dem der oben genannten Methoden entspricht. 

Kathodischer Schutz ist der Prozess, das elektrochemische Potenzial des Metalls in einem Bereich aufrechtzuerhalten, in dem Korrosion vermieden wird. Der Schutz wird erreicht, indem das zu schützende Metall durch Anlegen von Strom zur Kathode in der elektrochemischen Zelle gemacht oder an eine Opferanode angeschlossen wird. Beide Methoden müssen überwacht und gewartet werden, um einen kontinuierlichen Schutz zu gewährleisten. 

Es gibt zwei Arten von vergrabenen Zylindern: Einfachbodenzylinder (ohne Sicherheitsschott) und Doppelbodenzylinder (mit Sicherheitsschott). Vor etwa 1977 verlangte der Sicherheitscode CSA-B44 für Aufzüge und Rolltreppen in Kanada nicht, dass Hydraulikzylinder ein Sicherheitsschott enthalten mussten. Bei einem Sicherheitsschott ist der Zylinder so konstruiert, dass bei einem Ausfall am Zylinderboden das Öl langsam und kontrolliert durch eine kleine Öffnung aus dem Hauptzylinderhohlraum austritt. Das Sicherheitsschott schließt das Risiko eines katastrophalen Zylinderausfalls nicht aus. 1992 wurde der Sicherheitscode in Kanada dahingehend geändert, dass alle neuen Hydraulikzylinderinstallationen einen Korrosionsschutz durch eine Kunststoffauskleidung (PVC) oder gleichwertige Mittel aufweisen müssen. 

Daher sind alle Hydraulikzylinder, die vor etwa 1992 in Kanada installiert wurden, korrosionsgefährdet. Die vor etwa 1977 installierten Zylinder stellen ein potenzielles zusätzliches Sicherheitsrisiko dar, wenn sie nicht mit einer Sicherheitsschottwand ausgestattet sind. Korrosion kann entweder zu einem langsamen Leck oder einem Versagen am Boden des Zylinders mit den oben genannten katastrophalen Folgen führen.

In Kanada war der kathodische Korrosionsschutz in den späten 1980er und frühen 1990er Jahren weit verbreitet, verschwand jedoch langsam, als sich PVC-ummantelte Zylinder durchsetzten und einfacher zu installieren waren.^[12]. Außerdem zogen Aufzugsberater PVC dem kathodischen Schutz vor, da es wartungsfrei ist. Als der US-Aufzugscode ASME A17.1 und der kanadische CSA B44-Code ab etwa 2002 harmonisiert wurden, wurde der kathodische Schutz nicht nur akzeptabel, sondern auch gleichwertig, vorausgesetzt, die kathodische Vorrichtung wurde regelmäßig gewartet.

Aufzugsschächte

Eines der häufigsten Probleme in Aufzugsschächten ist das Eindringen von Wasser.^[13]. Wenn Wasser in einen Aufzugsschacht eindringt, können die Folgen verheerend sein. Wasser kann durch den Boden oder die Wände des Schachts in einen Aufzugsschacht eindringen. Dies geschieht häufig bei Gebäuden mit undichten Fundamenten, insbesondere aufgrund von Rissen im Beton. Das Risiko des Eindringens von Wasser ist auch in Gebieten größer, in denen der Grundwasserspiegel hoch ist, die umgebende Landschaft schlecht abgestuft ist und das Land schlecht entwässert ist. Wasser in einem Aufzugsschacht kann den Hebemechanismus und die elektrischen Systeme beeinträchtigen, was zu einem Ausfall des Aufzugs führen kann. Wasser in einem Aufzugsschacht kann auch Korrosion einiger Teile verursachen, insbesondere der aus Stahl gefertigten. Siehe Abbildungen 4 und 5. 

Aufzugsschächte müssen vor eindringendem Wasser geschützt werden, benötigen aber auch eine gut gewartete und ausreichende Entwässerung. Schachtschächte sollten regelmäßig überprüft werden, um trockene Bedingungen sicherzustellen.  

Fahrerhäuser

Ein weiterer kritischer Bereich und ein Sicherheitsrisiko ist die bimetallische Korrosion (galvanische Korrosion).^[14]. Dabei handelt es sich um einen elektrochemischen Prozess, bei dem ein Metall bevorzugt korrodiert, wenn es in Gegenwart eines Elektrolyten in elektrischem Kontakt mit einem anderen steht. Am häufigsten kommt dies vor, wenn ein Stahltürrahmen direkt auf einer Aluminiumschwelle montiert ist, ohne dass eine Barriere zwischen dem Stahlabschnitt, den Befestigungsbolzen und der Aluminiumschwelle vorhanden ist. Diese Art der Korrosion ist schwer zu erkennen, würde jedoch, wenn sie vorhanden ist, die Gesamtfestigkeit des Türsatzes beeinträchtigen. 

Korrosionsfreie Kabinen sind als Erstausstattung oder Nachrüstung erhältlich. Dabei werden korrosionsbeständige Materialien wie Edelstahl, Kunststoff usw. verwendet, um die Wände der Kabinen zu verkleiden. Korrosion an Kabinenwänden und -beschlägen führt im Allgemeinen eher zu ästhetischen Schäden als zu strukturellen Schäden. 

Beispiele für Korrosion in Industrieaufzügen

Industrielle Rolltreppen können in Form von Laufbändern oder hängenden Bechern ausgeführt sein und können sehr starken Korrosions- und Verschleißbedingungen ausgesetzt sein, oft im Freien. Einige Aufzugsunternehmen bieten korrosionsbeständige Aufzüge an, die den schwierigen industriellen Bedingungen standhalten.^[15]. Dabei kommt es auf eine Kombination aus Konstruktion und Materialien an. Aufzüge, die ätzende Materialien wie Kohle, synthetischen Gips oder Flugasche transportieren, bei denen aggressive Korrosion wahrscheinlich ist oder vorhanden ist, benötigen geeignete Baumaterialien.^[16]. Zur Herstellung der Kettenbolzen und/oder -buchsen können wärmebehandelbare martensitische rostfreie Stähle verwendet werden. Darüber hinaus sind Dichtungen oder Oberflächenbehandlungen erhältlich, um die Korrosion weiter einzuschränken.

Zementaufzüge

Ein konkretes Beispiel für einen Industrieaufzug ist der Transport von Zement in großen Mengen. Bei diesen Aufzügen kann es zu Überflutungen, Reibverschleiß, Fressen, Abrieb, Korrosion und Überlastung kommen.^[17]. Bei Getreide-, Kalk-, Kohle- und Phosphataufzügen sind häufig stark korrosive Bedingungen zu beobachten. Um diesen Bedingungen standzuhalten, können speziell für die Konstruktion wärmebehandelte rostfreie Bolzen und Gelenke erforderlich sein. 

Schiffsaufzüge

Schiffsaufzüge werden außerdem aus speziellen Materialien und mit speziellen Konstruktionen hergestellt, um den harten Bedingungen an Bord gerecht zu werden, wie beispielsweise schlechtem Wetter, Feuchtigkeit, Rollen, Stampfen usw.^[18]. Schiffsaufzüge haben normalerweise eine Tragfähigkeit von 500 bis 800 kg und eine Passagierkapazität von fünf bis sechs Personen. Der Aufzugsrahmen besteht aus rostfreiem Stahl mit Verstärkungsmaterial, um der Nennlast standzuhalten. Für den Boden der Kabine sind Stahlplatten ausreichender Dicke und eine Vinylfolie vorgesehen. Das Drahtseil besteht aus Weichstahl und das Aufzugskabel hat Reformdrähte (verzinkte Drahtseile). 

Minenaufzüge

An einem der sieben Tragseile in einem Kohlenbergwerk wurde ein Problem festgestellt.^[19]. Der Aufzug transportierte Bergleute in die Mine und aus ihr heraus, und die Seile waren erst 2 3/4 Jahre im Einsatz. Das Seil, das den Verlust aufwies, war blank (unbeschichtete Drähte), und die anderen sechs Seile waren verzinkt und nicht korrodiert. Die Abnutzung, die das eine Seil erfuhr, ist typisch für Minenaufzugseile, die frischer, feuchter Luft ausgesetzt sind, die in den Einlassschacht eintritt, den der Aufzug durchquert. Die Teile der Seile über dem Fahrkorb sind der feuchten Luft direkt ausgesetzt, wenn der Fahrkorb die meiste Zeit an der Oberfläche geparkt ist. Mit der Zeit verlieren verzinkte Seile ihre Schutzbeschichtung und korrodieren, aber dieser Prozess dauert viel länger als bei blanken Seilen. 

Ein Satz von sechs Tragseilen wurde in einer Kohleaufbereitungsanlage getestet. Die Seile waren 4 2/3 Jahre im Einsatz. Es wurde beobachtet, dass Wasser auf die Seile über der Treibscheibe tropfte. Wasser drang in die Seile ein, weil sich die Stränge in jedem Seil leicht voneinander lösten, als sie über der Scheibe lagen. Das Eindringen erfolgte an verschiedenen Stellen der Seile, da der Wagen an verschiedenen Haltestellen abgestellt wurde. 

Rolltreppen

Es gibt viele verschiedene Arten von Rolltreppen. Sie bestehen normalerweise aus beweglichen flachen oder geneigten Laufstegen, die von unten durch komplexe Antriebskettenmechanismen angetrieben werden, die oft vernachlässigt werden. Sie können sich innerhalb von Gebäuden oder außerhalb befinden, wo Korrosionsprobleme wahrscheinlicher sind und durch Design und Materialauswahl berücksichtigt werden müssen. 

Rolltreppen können zum Transport von Personen oder Industriegütern verwendet werden. Personenrolltreppen können anfällig für Korrosion durch zuckerhaltige Getränke, übermäßige Feuchtigkeit, Sand und Salz sowie die Ansammlung von anderem Schmutz und Ablagerungen sein.^[20]. Ein Beispiel hierfür sind die Probleme an den Rolltreppen der U-Bahn von Mexiko-Stadt.^[21]. Es gab zahlreiche Ausfälle, sodass jeden Tag 22 der 467 Rolltreppen außer Betrieb sind. Anscheinend urinieren Fahrgäste in wenig genutzten Stationen zu Nebenzeiten auf Rolltreppen, und der Urin dringt in die Antriebsräder und Mechanismen ein und korrodiert diese. 

Wie bei Aufzügen können sie durch eindringendes Wasser stark korrodieren. Siehe Abbildung 6. Um dies zu verhindern, müssen Maßnahmen ergriffen werden, und regelmäßige Inspektionen sind erforderlich. 

Die Rahmen der Rolltreppen in Meeresnähe in Neu-Delhi wurden zum Schutz vor Korrosion feuerverzinkt. Die Küstenumgebung kann stark korrosiv sein, und die Haltbarkeit der Verzinkung war die einzige Wahl, um eine lange Lebensdauer in der rauen Umgebung und in stark frequentierten Gebieten zu gewährleisten.^[22].

Schlussfolgerungen

Obwohl Korrosion in vertikalen Transportsystemen nicht häufig vorkommt, kann sie, wenn sie vorhanden ist, erhebliche Folgen für den Betrieb und die Sicherheit der Anlage haben. Es ist wichtig, die richtigen Baumaterialien auszuwählen, die den tatsächlichen Betriebsbedingungen entsprechen. Bei Bedarf, wie bei Aufzugsseilen, sollte eine korrekte und regelmäßige Schmierung durchgeführt werden, um Reibkorrosion/Rougierung zu verhindern. 

Es ist wichtig, regelmäßig Inspektionen und Tests auf Korrosion durchzuführen, insbesondere da nicht jede Korrosion bei einer visuellen Prüfung sofort erkennbar ist. Es ist auch wichtig, das Eindringen von Wasser in das Aufzugs- oder Rolltreppensystem zu verhindern, da dies Korrosion auslösen oder verschlimmern kann. 

Referenzen

[1] RS Treseder (Hrsg.) „NACE Corrosion Engineer's Reference Book.“ 2. Auflage (1991) S. 7-22.

[2] Zhiqian Ren, Zhiqiang Lu, Qiong Yu, Yun Jiang, „Fehleranalyse und Sicherheitsschutz eines bestimmten Typs von Drahtseilen unter Hochgeschwindigkeits-Stoßbelastungen“, MATEC Web of Conferences 142, 03001 (2018), S. 1-8.

[3] Anonym, „Aufzugseile – Installation und Wartung“, IPH SAICF (2016) S. 5

[4] LR Davis (Hrsg.) „Korrosion – die Grundlagen verstehen“, ASM International (2000) S. 149-151.

[5] Paul K. Whitcraft, „Material issues in the pharmaceutical industry“, in Vol 13C. Corrosion: Environments and Industries, ASM International (206) S. 812.

[6] cancer-doctors.org/MatSelect/rouging.htm 

[7] John Childs, „Lift Wire Rope“, Plant Engineer, März/April (2009), S. 8-9.

[8] Anon, „Stahldrahtseile in Aufzügen“, Pfeiffer Drako, September (2019) S. 30. 

[9] Martin Rhiner, „Nasse Seile sind gleich tote Seile”, ELEVATOR WORLD Weiterbildung. In KJA Technischer Überblick über Komponenten (2020)

[10] Anon, „Elevator and Lift Inspection Report Condition Assessment“, Rev A GUNN Proj. Nr. 1-4655, Gunn Consultants Inc. August (2015) S. 9.

[11] Ben Abbaspour, „Elevator Engineering“, ELEVATOR WORLD, (2013) S. 238.

[12] Farid, solucore.com/blog/Cathodic_Protection_on_Hydraulic_Elevators

[13] Anon, „Probleme durch eindringendes Wasser in einem Aufzugsschacht“, foundation-crack-exeprt.com (2020) 

[14] Roger Howkins, „Lift Modernisation Challenges“, Arup, (ohne Datum) S. 11-3.

[15] Anonym, „Korrosionsbeständige Aufzüge“, Pakistan Elevators Engineers (2022) paklifts.com/elevators/corrosion-proof-elevators/ 

[16] Anon, „Tsubaki-Lösungen bereit für die abrasive und raue Umgebung der Zementindustrie“, (2021) tsubaki.eu/news/2021/01/tsubaki-solutions-ready-for-the-abrasive-and-harsh-environment-of-the-cement-industry 

[17] Ray Hensley, „Elevator Know-How“, Renold Jeffrey, Nachdruck aus World Cement, Mai (2017) 4 S.

[18] Mayur Agarwal, „Ein Leitfaden für Schiffsaufzüge: Konstruktion, Sicherheitsvorrichtungen und Wartung“, Marine Insight, 10. Juli (2019) 

[19} Dennis N. Poffenroth, „Zerstörungsfreie Prüfung von Aufzugsaufhängungen und Reglerseilen“, ELEVATOR WORLD, April (1996), S. 73-75. 

[20] James White, „Surmounting the escalator challenges“, 25. November (2016) cleaning-matters.co.uk

[21] Anon, „Subway sagt, ‚Korrosion durch Urin‘ verursacht Rolltreppenausfälle“, Associated Press, 15. Januar (2022).

[22] Anonym, „KONE Escalators“, American Galvanizers Association (2005) galvanizeit.org/project-gallery/kone-escalators