Prüfung von Aufzugsdrahtseilen: Vorschriften, Stand der Technik, Statistiken

von Bruno Vusini, Daniel Rossi und Tommaso Bertani 

SCHLüSSELWöRTER: Magnetisch, Seil, Überwachung, Sicherheit 

Dieses Papier wurde auf der Elevcon 2023 in Prag, Tschechische Republik, vorgestellt.

Abstract

Die Antriebskabel von Aufzügen spielen eine sehr wichtige Rolle für die Sicherheit der Menschen. Allein in Italien sind etwa 900,000 Aufzüge in Betrieb, die durchschnittlich mehr als 1 Million Fahrten pro Tag durchführen. Das bedeutet, dass Millionen von Menschen auf den ordnungsgemäßen Betrieb und die Wartung aller Komponenten dieser besonderen (und sagen wir mal eigensicheren) Maschine angewiesen sind. Natürlich gibt es Gesetze und Normen, die die Wartungsvorgänge korrekt regeln müssen, damit der Aufzug so korrekt und sicher wie möglich funktioniert, und es wird oft als selbstverständlich angesehen, dass Wartungstechniker in völliger Übereinstimmung mit diesen Dokumenten arbeiten. Internationale Normen wie ISO 4344 erfordern die Identifizierung sehr kleiner Schäden, die optisch wirklich schwer zu erkennen sind, und aus diesem Grund dauert eine echte Sichtprüfung der Seile Stunden.

Glücklicherweise schreitet die Technologie voran und im Bereich der Seilanalyse sind in den letzten 10 Jahren viel effizientere Prüfmethoden auf den Markt gekommen.

Der Zweck dieses Artikels besteht darin, grundlegende Informationen über den Inspektionsmarkt, Gesetze und Standards sowie die in einem Zeitraum von mehr als 10 Jahren erzielten Ergebnisse bereitzustellen, aus denen sowohl die Vorteile des Einsatzes fortschrittlicher Methoden als auch die völlige Ineffizienz veralteter Analysemethoden hervorgehen. 

1. Die Gesetze und Vorschriften

Hier ist das Gesetz zwingend: „Seile und ihre Befestigungen müssen genau kontrolliert werden.“ Das ist DPR 162/99, das die Kontrollpflicht dem Wartungstechniker, dem Verwalter und dem Wohnungseigentümer auferlegt. Was bedeutet das? Es bedeutet, dass, wenn ein Problem auftritt, der Verwalter und die Wohnungseigentümer letztendlich zusammen mit dem Wartungspersonal dafür zur Verantwortung gezogen werden müssen. Wichtig ist jedoch, dass die Wohnungseigentümergemeinschaft immer für das verantwortlich ist, was aufgrund schlechter (oder nicht vorhandener) Wartung des Gemeinschaftseigentums passiert.

Eine nicht bestandene Inspektion eines Aufzugsseils ist gleichbedeutend mit mangelnder Wartung. Wie erkennt der Mieter dies? Indem er das Protokoll der Inspektion von etwas anfordert, das schließlich auch ihm gehört.

Wie die Kontrollen durchzuführen sind, geschweige denn nach welchen Kriterien sie erfolgen, kann das Gesetz natürlich nicht vorschreiben. Dies wird durch die Verordnungen geregelt, die in dieser Hinsicht sehr umfassend sind.

Im Aufzugssektor gibt es die UNI ISO 4344 (ISO, 2022) und die harmonisierte EN 12385, die einerseits die Ablehnungskriterien und andererseits den Inhalt des Betriebs- und Wartungshandbuchs für Seile definieren, in dem immer der normative Verweis vorhanden sein sollte. Der Wartungstechniker, aber auch der Gebäudeverwalter, sollten sich immer ein klares Bild von der Situation machen können, auch weil Seile neben Sicherheitsaspekten im Präsidialdekret 162 mehrfach erwähnt werden.

Leider ist UNI ISO 4344, anders als man denken könnte, den meisten Menschen unbekannt. Es kommt häufig vor, dass sich Betreuer und benannte Stellen auf Gesetze beziehen, die inzwischen veraltet sind, wie z. B. das Präsidialdekret 1497 von 1962 oder andere Verweise, die inzwischen aufgehoben wurden.

Aus diesem und anderen Gründen beschloss UNI, eine technische Spezifikation zu erstellen, die ein für alle Mal Klarheit schaffen könnte.

Das Dokument ist UNI/TS 11807 (UNI, 2021), das Mitte März 2021 veröffentlicht wurde, nach einer Reifephase von etwa fünf Jahren, in der versucht wurde, herauszufinden, wie man ein Dokument veröffentlichen kann, das als echter Leitfaden verwendet werden kann. Wir werden im Großen und Ganzen einige interessante Passagen der Norm beschreiben, insbesondere den Teil, in dem die magneto-induktive Methode beschrieben und standardisiert wird.

2. Die Gesetze und Vorschriften: Ein genauerer Blick

Wie erwähnt, führt die technische Spezifikation die Methodik von Grund auf ein. Anschließend wird die Bedeutung technischer Begriffe wie „Messkopf“, „lokale Diskontinuität“, „magnetische Sättigung“ und viele andere erläutert. Ziel ist es offensichtlich, auf einfache und klare Weise zu erklären, was normalerweise in einer wissenschaftlichen Bibliographie zu finden ist, die nicht jedem zugänglich ist.

In Tabelle 1 sind die zu beurteilenden Schadensarten bei Drahtseilen (z. B. Drahtbrüche, Verschleiß usw.) sowie die Beurteilungsmethoden definiert.

Hier steht nach wie vor die visuelle Methode im Vordergrund, doch erstmals in der Geschichte steht dem Wartungstechniker auch die magneto-induktive Methode als Option zur Verfügung.

Ist also eine Sichtprüfung immer ausreichend? Hier lässt sich eine sehr interessante Klammer öffnen.

Zunächst einmal ist die visuelle Methode im Bereich der zerstörungsfreien Prüfung durch eine Norm namens ISO 9712 geregelt. Dies gilt natürlich für Qualitätskontrollen und spezielle Inspektionen von Teilen verschiedener Art. Die visuelle Methode wird immer dann angewendet, wenn ein sichtbarer Defekt hervorgehoben werden soll, also ein Defekt, der keine speziellen zusätzlichen Untersuchungstechniken erfordert. Ein Loch in einer Platte ist ein sichtbarer Defekt, ebenso wie ein Schnitt in einem Rohr. In der Welt von ISO 9712 werden zertifizierte Techniker speziellen visuellen Prüfungen unterzogen, um sicherzustellen, dass ihr Messinstrument (ihre Augen) der Aufgabe gewachsen ist, und sie werden ad hoc geschult, um genau zu wissen, wonach sie suchen müssen.

Im Seilbereich ist die Situation anders. Bei der visuellen Methode handelt es sich nicht um eine geregelte Prüfung, die in einer Umgebung mit kontrolliertem Licht durchgeführt wird, und vor allem gibt es keinen Bericht darüber, was der Techniker genau getan hat. Hier wird der Begriff „visuell“ abgewandelt, da er oft die Bedeutung von „was der Techniker während der Prüfung sieht“ annimmt, was etwas ganz anderes ist als „was äußerlich und daher sichtbar ist“.

Die maximal zulässige Anzahl gebrochener Fäden wird in bestimmten Situationen auf vier reduziert. Und es ist sehr kompliziert, vier gebrochene Drähte (Drähte, keine Litzen) an einem Seil zu erkennen.

Wenn man dazu noch die aus wirtschaftlichen Gründen einzuhaltenden sehr knappen Zeitvorgaben (Abbildung 1) und die Unkenntnis vieler Techniker in diesem Sektor hinzufügt, wird klar, warum in vielen Anlagen Seile im Betrieb sind, die schon vor langer Zeit hätten ausgetauscht werden müssen.

Reißt also ein Seil, wenn vier Drähte gerissen sind? Nein, die in der Norm festgelegten Ablehnungskriterien ermöglichen die Aufrechterhaltung eines ausreichenden Sicherheitsniveaus, sodass der Aufzug auch bei Erreichen der maximal zulässigen Werte nicht zusammenbricht. Die Entwicklung von Seilbrüchen ist jedoch nicht linear. Je mehr Drähte gerissen sind, desto kürzer ist die Zeit, die für einen neuen Draht benötigt wird.

Deshalb dienen die Grenzwerte gerade dazu, zu erkennen, wann es Zeit ist, das Seil auszutauschen, damit die Situation nicht innerhalb kurzer Zeit völlig unkontrollierbar wird.

Aus diesem Grund ist das Kapitel zur Sichtprüfung in der technischen Spezifikation äußerst ausführlich und enthält Hinweise zur richtigen Beleuchtung, Fotos von praktischen Beispielen und zahlreiche Tabellen mit Ablehnungskriterien. Genau im Hinblick auf Ablehnungskriterien und die unüberlegte Angewohnheit, sich auf Makrobrüche zu konzentrieren (bei denen das Seil sofort abgelehnt und die Installation abgebrochen werden muss), gibt es unter den Kriterien eines, das sich auf sogenannte „Talbrüche“ oder „gebrochene Drähte an der Kontaktstelle zwischen den Litzen“ bezieht.

Dabei handelt es sich um besonders heimtückische Brucharten, die sich nur schwer identifizieren lassen und dadurch charakterisieren, dass eines der Enden des gebrochenen Drahtes nicht sichtbar ist: Man sieht nur einen Draht aus dem Seil kommen, ohne das andere Ende identifizieren zu können.

Die Gefahr eines solchen Defekts besteht darin, dass er das Spiegelbild einer internen (also nicht sichtbaren) Situation sein könnte, die nun beeinträchtigt ist. Wenn ein Seil einen solchen Drahtbruch aufweist, muss es entsorgt werden.

Daher kann selbst ein einzelner Kabelbruch eine sehr große Bedeutung haben.

Die magnetinduktive Prüfung eignet sich in diesem Zusammenhang sehr gut, da sie die Identifizierung sämtlicher äußerer und innerer, sichtbarer und nicht sichtbarer Mängel ermöglicht und dem Instandhalter und dem Gebäudeeigentümer eine Grafik liefert, die zum einen beweist, dass die Prüfung durchgeführt wurde, und sie zum anderen vor später auftretenden Problemen schützt.

Stellen wir uns vor, dass ein Unfall aufgrund eines der Seile passiert und die Justiz ihren Lauf nimmt. Die letzten Minuten werden benötigt, um sicherzustellen, dass die Kontrollen korrekt durchgeführt wurden. Stellen wir uns vor, dass im Bericht des Wartungstechnikers steht: „Ein paar gebrochene Drähte gefunden.“

Wie viele? Wo? Warum wurden sie nicht ersetzt? Wenn es weniger waren als in den Vorschriften angegeben, warum wurde das nicht aufgeschrieben? Wir sollten immer bedenken, welche Bedeutung die Unterschrift unter einen Bericht hat. Man macht sich ein Bild von der bestehenden Situation und gibt zu, dass die Anlage weiterhin funktioniert, aber dieses Ergebnis muss unbedingt durch Beweise gestützt werden.

Ein Diagramm löst in dieser Situation das Problem, da es den Abnutzungszustand des Seils genau zeigt und Ihnen ermöglicht, Ihre Wahl zu legitimieren. Dies gilt für den Instandhalter, aber auch für den Verwalter und die Eigentümergemeinschaft. Sie haben die Pflicht, das Gemeinschaftseigentum zu schützen; das haben wir bereits gesagt.

Und schließlich das Protokoll. Der Bericht muss vollständig und detailliert sein und muss angeben, wie die Prüfung durchgeführt wurde und welche Mängel festgestellt wurden. Der Bericht muss das Ergebnis der Prüfung enthalten und die Art und Weise, in der der Wartungstechniker das Ergebnis mitteilt. Wenn das Seil gewartet werden kann, muss angegeben werden, was festgestellt wurde und warum ein Austausch vermieden werden kann. Umgekehrt müssen wir wissen, warum das Seil ausgetauscht werden muss.

3. Die magneto-induktive Methode 

Die MRT (Magnetic Rope Test) genannte Methode wird mittlerweile in verschiedenen Branchen eingesetzt und ist teilweise sogar vorgeschrieben.

Dabei wird ein relativ einfaches physikalisches Prinzip verwendet, das auf der Messung von gestreuten Magnetfeldern aufgrund von Anomalien am Messobjekt basiert. Schauen wir uns daher die Grundprinzipien der Methode an, um zu verstehen, wie sie funktioniert (Vusini, 2021; Canova et al., 2008; Canova et al., 2009).

In Abbildung 2 sehen wir eine einfache Konfiguration, die häufig für Bildungszwecke verwendet wird. Dabei wird ein Magnetfeld durch eine Struktur aus Permanentmagneten und kornorientiertem Eisen erzeugt. Das von den Permanentmagneten erzeugte Feld ist im Seil eingeschlossen, das aus ferromagnetischem Material besteht, das sich durch eine geeignete magnetische Charakteristik auszeichnet, die offensichtlich nicht linear ist.

Wenn das Seil keine Defekte aufweist, fließt der gesamte magnetische Fluss ohne besondere Streuung durch das Seil, abgesehen von der durch die Litzen verursachten. Wenn Defekte, wie z. B. gebrochene Litzen, vorhanden sind, wird ein Teil des magnetischen Flusses abgelenkt, wie in Abbildung 2 zu sehen ist. Dieser Streufluss verlässt den Draht und gelangt in die darüber liegende Luft, wobei er den Defekt buchstäblich „überspringt“.

Dadurch entsteht ein Effekt, der durch entsprechende Sonden an bestimmten Stellen des Geräts erkennbar ist. Dieser Effekt hängt vom Aussehen, der Größe und der Anordnung des gebrochenen Drahts im Seil ab. Das Endergebnis ist ein leicht lesbares Diagramm, das das Vorhandensein von gebrochenen Drähten, Verschleiß und Verformungen hervorhebt – Dinge, die bei der Inspektion des Seils erkannt werden sollten und die bei einer Sichtprüfung oft nicht erkannt werden.

Die Methode hat jedoch auch einen zweiten, weniger „technischen“, sondern eher „gesetzgeberischen“ Wert. Nur so können wir sicher sein, dass die Seile überprüft wurden. Ja, denn vergessen wir nicht, dass wir heute einen oft minimalen Bericht haben, in dem der Wartungstechniker einen manchmal sibyllinischen Satz über den Verschleißzustand der Seile schreibt.

Worte wie „Seil ok“, „gut“, „ein paar gerissene Drähte“ sind leider die Norm und bei den Bildern, die später gezeigt werden, fragt man sich vielleicht: „Aber wurden die wirklich kontrolliert? Wie ist es möglich, dass diese Seile noch da sind?“

Natürlich kann der normale Benutzer und oft auch der Administrator nichts über den Zustand der Seile wissen, da sie für sie nur ein technischer Teil des Systems sind. Aber vergessen wir nie, dass wir alle, wenn wir den Aufzug nehmen, ein Vertrauensbeweis in diejenigen sind, die das System gewartet haben.

Obwohl der Aufzug ein sehr sicheres System ist, hängt die Sicherheit, hinter der wir manchmal Schutz suchen, von der Qualität der Wartung ab. 

4. Visuelle Analyse – wie sie durchgeführt wird und wie sie durchgeführt werden sollte

Wir wissen, dass in einem Aufzug nur ein Seil kontrolliert werden muss. Bei alten Anlagen sind es noch zwei, aber in Italien sind es im Durchschnitt vier Seile. Heute gibt es viele Aufzüge ohne Maschinenraum (sogenannte maschinenraumlose Aufzüge oder MRL) mit sechs oder mehr Seilen. Versuchen wir daher zu verstehen, wie die Kontrolle der Seile durchgeführt werden sollte, damit sie den Vorschriften entsprechend funktionieren.

Der Wartungstechniker sollte die Installation anhalten, sich dem ersten Seil nähern und es auf seinem gesamten Umfang untersuchen, um festzustellen, ob in diesem Abschnitt Drähte gebrochen sind. Wenn dies der Fall ist, sollte er die Position und Anzahl der Drähte notieren, gezählt über eine in der Norm definierte Referenzlänge.

Anschließend können Sie mit dem nächsten Kabel fortfahren und den Vorgang wiederholen. Sobald die Inspektion des ersten Abschnitts abgeschlossen ist, sollte die Kabine bewegt werden, um sich dem nächsten Abschnitt zu nähern, und der Vorgang wiederholt werden.

Es ist nicht möglich, die Inspektion bei laufendem Aufzug durchzuführen, da dies die grundlegendsten Sicherheitsregeln verletzen und die Gefahr schwerer Verletzungen bergen würde. Nach Abschluss der Inspektion muss die Anzahl der im schlimmsten Abschnitt gefundenen Anomalien mit den Angaben in der Norm verglichen werden. Erst dann kann entschieden werden, ob der Austausch durchgeführt werden soll oder nicht.

Doch wie lange dauert die Durchführung einer solchen Operation?

Unter der Annahme, dass der vom Wartungstechniker inspizierbare Seilabschnitt einen halben Meter lang ist und die Anlage über vier Haltestellen verfügt, sind mindestens 30 aufeinanderfolgende Neupositionierungen des Aufzugs erforderlich. Nehmen wir an, dass es vier Seile gibt und dass die Zeit, die zur visuellen Überprüfung dieses „halben Meters“ benötigt wird, für jedes Seil mindestens 60 s beträgt.

Die entsprechenden Berechnungen ergeben eine Gesamtzeit (ohne die verschiedenen Notizen zu den festgestellten Mängeln) von 48 Minuten. Wenn die Anlage acht Stopps hätte, verdoppelt sich die Zeit (mehr als anderthalb Stunden). Ein von einem Verband von Aufzugsherstellern und Wartungsunternehmen veröffentlichtes Dokument zeigt, dass die durchschnittliche Zeit, die für die Inspektion des gesamten Maschinenraums (Seile, Wechselrichter, Bedienfeld, Motor, Riemenscheiben) aufgewendet wird, zwischen mindestens 5 Minuten und höchstens 10 Minuten liegt. Selbst wenn man den längeren Zeitrahmen berücksichtigt und davon ausgeht, dass die Hälfte der für die gesamte Inspektion erforderlichen Zeit (5 Minuten) für die Seile aufgewendet wird, ist es schwierig anzunehmen, dass die Inspektion als Ganzes durchgeführt wird.

Tatsächlich wird das oben Beschriebene normalerweise nicht durchgeführt. Die klassische Inspektion, die der Wartungstechniker durchführt, ist die sogenannte „Holzinspektion“ (Abbildung 3).

Grundsätzlich wird ein Stück Holz auf alle Seile gelegt und der Aufzug mit Nenngeschwindigkeit bewegt. Wenn der Wartungstechniker eine Vibration des Holzes spürt, geht er davon aus, dass dies auf gebrochene Drähte im Seil zurückzuführen ist.

Abgesehen davon, dass es einen ein wenig zum Schmunzeln bringt, die Anwendung einer solchen Technik im Kontext der Anwendung spezifischer Vorschriften im Jahr 2022 zu sehen, ist es auch offensichtlich, dass das Holz an der Kontaktstelle mit dem Seil grenzwertig empfindlich auf die Anwesenheit von „etwas“ reagieren würde. Aber jeder, der sich auch nur ein bisschen mit Geometrie beschäftigt hat, weiß, dass eine gerade Linie nur einen Kontaktpunkt mit einem Umfang hat. Hier wären 360 Grad zu prüfen.

Abschließend ist es interessant hinzuzufügen, dass es weder ein Gesetz noch eine Verordnung gibt, die die Verwendung dieses Holzstücks vorschreiben (und es würde mich überraschen, wenn es umgekehrt wäre). Es handelt sich um eine „Technik“, die mittlerweile zum Alltag vieler Betreiber in der Branche geworden ist und weder geregelt noch beschrieben ist.

5. Statistische Analyse 2012-2022

In den letzten 10 Jahren der Tätigkeit wurden landesweit etwa 70,000 Aufzugsanlagen magnetinduktiv geprüft. Diese Zahl ist, auch wenn sie auf 10-Jahres-Basis ermittelt wurde, ausreichend hoch und ermöglicht es, über eine Datenmenge zu verfügen, die für den gesamten Anlagenbestand mit Sicherheit repräsentativ ist und etwa 10 % davon ausmacht. 

Durch die Analyse der Daten ist es möglich, den Zustand der Seile zu beobachten, aber auch eine Reihe interessanter Informationen über das Alter der installierten Seile, ihre Durchmesser, die durchschnittliche Höhe der Installationen und nicht zuletzt die Ergebnisse der bei früheren Inspektionen durchgeführten Sichtprüfungen. Diese Daten, entsprechend miteinander verknüpft, geben uns einen Überblick über den nationalen Seilpark und auch über die Richtigkeit der überlieferten Ergebnisse.

Als Prämisse muss festgehalten werden, dass sämtliche Aufzüge in Betrieb waren und sich somit auf Basis der in den letzten sechs Monaten durchgeführten Sichtprüfungen keiner in einem gefährlichen Zustand befand.

Das mit der magneto-induktiven Methode ermittelte (und von einem erfahrenen Techniker analysierte) Ergebnis ermöglicht eine Unterscheidung auf drei Ebenen: neue Seile, zu beobachtende Seile und auszutauschende Seile. In Abbildung 4 wurden neue Seile und zu beobachtende Seile zusammengeführt.

Diese Unterteilung ermöglicht es, sofort zu erkennen, in welchem ​​Zustand sich die Seile befinden und entsprechend zu handeln. Durch eine Ansicht des Diagramms ist es außerdem möglich zu erkennen, wo die Seile beschädigt sind und welche der Seile Probleme aufweisen. Im Zuge der Analyse wird, wie bereits erläutert, auch das Ergebnis aufgezeichnet, das der Wartungstechniker in das entsprechende Register im Maschinenraum eingetragen hat. Dieses Ergebnis war das Ergebnis der zuvor durchgeführten visuellen Analyse. Bei den insgesamt mehr als 70,000 beobachteten Systemen ist es interessant zu sehen, welche Terminologien verwendet werden, um das Vorhandensein (oder Fehlen) von Defekten anzuzeigen (Tabelle 1).

NR	40166
Tragen	9417
Gebrochene Drähte	4455
Gut	4045
Verschlissen	2631
Diskret	2540
Normales Tragen	1255
Oxid	1063
ND	776
Guter Status	723
Externe Kabelbrüche	650
Ok	583
Gute Drahtseile	546
N,D	461
Scheibe	408
Keine Kabelbrüche	340
Tragen im Normalzustand	320
Positiv	315
Verbraucht	256
Nn	236

Tabelle 1 zeigt mehr als 1,300 verschiedene Ergebnistypen. Die häufigsten sind hier aufgeführt, unter denen ein NR (Nicht erkannt) bei etwa 40,000 Installationen hervorsticht. Weit über 50 % der analysierten Installationen hatten kein Ergebnis im Zusammenhang mit dem Erhaltungszustand der Seile (oder wurden uns zumindest nicht gemeldet). Es gibt auch Ergebnisse, die schwer zu verstehen sind, wie z. B. Scheibe, Oxid, Drahtbruch (wie viele und wo?). 

Schauen wir uns nun für jedes der vom Instandhalter angegebenen Hauptergebnisse an, wie der tatsächliche Erhaltungszustand der Zugseile war (Abbildung 5).

Die Grafik in Abbildung 5 ist sehr interessant. Sie zeigt, dass mehr als 10 % der Seile, für die das Ergebnis nicht verfügbar war, also etwa 4,500 Aufzüge, ausgetauscht werden mussten. Diese Zahl ist beeindruckend, wenn man bedenkt, dass 4,500 Aufzüge eine sehr große Zahl von Menschen befördern. Bei den Ergebnissen, die den Ergebnissen „Verschleiß“, „Drahtbruch“ und „Oxidation“ entsprechen, nähert sich der Prozentsatz 20 % oder übersteigt diese Zahl. Bei dem Ergebnis „Normaler Verschleiß“ werden fast 15 % ausgetauscht. Wir stellen fest, dass selbst bei Seilen, die als „gut“ definiert werden, eine Fehlerquote von mehr als 5 % besteht, was fast 300 Installationen entspricht.

Die Gesamtzahl der nicht standardmäßigen Anlagen beträgt ca. 11,000 Aufzüge, was eine enorme Zahl ist. Diese Anlagen waren zum Zeitpunkt der Inspektion in Betrieb.

Anhand der uns vorliegenden Daten lässt sich auch die Verteilung nach dem Alter der Seile beobachten. Italien ist ein Land, in dem die Anlagenflotte ziemlich alt ist, was durch die folgende Grafik (Abbildung 6) bestätigt wird.

Aus den Instrumentenergebnissen ist ersichtlich, dass die Abweichung bei älteren Seilen prozentual gesehen größer ist, was sich leicht erraten lässt. Ein älteres Seil müsste stärker beansprucht worden sein und daher müsste die Anzahl der Zyklen höher sein. Natürlich ist dies nicht a priori gesagt, aber es ist statistisch korrekt, dies anzunehmen.

Im Gegensatz zu dem oben Gesagten zeigen die von den Wartungspersonal bereitgestellten Ergebnisse keinen ähnlichen Trend wie in Abbildung 7, sondern eine Anzahl von Installationen, die als „Auszutauschen“ definiert sind, die in keinerlei Zusammenhang mit dem Alter der Seile selbst steht. Diese Zahl ist zudem äußerst begrenzt und nicht glaubwürdig.

 Aus den oben dargestellten Daten ergibt sich die Tendenz, „kein Ergebnis anzugeben“, um die Haftung (scheinbar) zu reduzieren. Durch die Verwendung einer objektiven und dokumentierbaren Methodik gelingt es hingegen, ein genaueres Bild der Realität zu liefern.

Eine weitere interessante Angabe betrifft die Anzahl der Seile, die auf den Anlagen vorhanden sind (Abbildung 8). Hier ist zu erkennen, dass die meisten Aufzüge noch immer weniger als vier Seile haben, was das hohe Alter unserer Anlagen weiter bestätigt.

6. Schlussfolgerungen

In diesem Artikel wurden einige Hinweise auf große Probleme bei der standardmäßigen visuellen Analyse von Aufzugsseilen mithilfe einer neuen Technologie aufgezeigt, die das Wissen über die Bedingungen erweitert. Diese Technologie wurde von den wichtigsten Regulierungsbehörden weltweit akzeptiert, wird jedoch immer noch nur in einigen Sonderfällen eingesetzt. Die wirklichen Vorteile werden insbesondere im Hinblick auf die Wiederholbarkeit und die Sicherheit der Ergebnisse aufgezeigt.

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Referenzen

[1] Vusini, B. (2021). Wartung von Aufzugsdrahtseilen. ANACAM MAGAZINE, 12.

[2] Canova, A., Vusini, B. (2008). Magnetische Analyse von zerstörungsfreien Prüfdetektoren für ferromagnetische Seile, COMPEL, 27(4), 867-878. 

[3] Canova, A., Ficili, F., Gruosso, G., Vusini, B. (2009). Gerät zur Überwachung eines Mehrkabelsystems. Patent WO2009IB50656 20090218, 18/02/2009.

[4] ISO (2022). ISO 4344:2022 – Stahlseile für Aufzüge – Mindestanforderungen. 01.12.2022.

[5] UNI (2021). UNI TS 11807 – Aufzüge, Aufzugs- und Montageanlagen – Aufhängungs- und Ausgleichssysteme sowie Systeme zur Ablenkung von Fallschirmen mit mittlerer Funktion aus nicht reißfestem ferromagnetischem Material. Anforderungen für die Überprüfung und Kriterien von Scarto, 18.03.2021 –