Die Evolution des Aufzugskabinen-Designs

Das System von Columbia Elevator und wie sein Präsident den sich schnell verändernden Taximarkt sieht

„In Europa sind Aufzugskabinen einfach ein Fortbewegungsmittel. In den USA sind sie eine Kunstform“, sagt Grace Y. Greco, Cab Sales Specialist bei Columbia Elevator Products mit Hauptsitz in Bridgeport, Connecticut. Laut Greco:

„Im Inland tendieren wir immer mehr dazu, unsere Kabinen als integralen Bestandteil der gesamten Gebäudeästhetik individuell anzupassen – eine Erweiterung der architektonischen Aussage des Gebäudes, eine Übertragung des Visuellen in die Aufzugskabine für einen ganzheitlicheren, einheitlichen Fluss. .“

Der Trend geht zu mehr individuellem Design unter Verwendung verschiedener hochwertiger Materialien – geätztes Glas, Marmor, Holzfurniere, gemusterte Metalle usw. – und neue Looks, wie höhere Fahrerhäuser und Türen mit einer Höhe von 10 m und darüber hinaus. Diese Ästhetik wird zu einem zunehmenden Faktor – sowohl im Neubau als auch im Altbau, wo Lobbys und Aufzüge modernisiert werden, um den Immobilienwert deutlich zu steigern und um günstiger um Mieterbindung und -akquise zu konkurrieren.

Der Trend geht zu mehr individuellem Design unter Verwendung verschiedener hochwertiger Materialien – geätztes Glas, Marmor, Holzfurniere, gemusterte Metalle usw. – und neue Looks, wie höhere Fahrerhäuser und Türen mit einer Höhe von 10 m und darüber hinaus.

LJ Blaiotta, der Präsident von Columbia, glaubt, dass dieser Trend fest verankert ist und weiter wachsen wird:

„Wie in anderen modernen, architektonisch geprägten Industrien spiegelt die Herstellung von Aufzugskabinen die visuelle Designästhetik des aktuellen Baumarktes wider. Doch auch wenn „Schönheit“ und architektonische Ausdruckskraft oft treibende Faktoren sind, müssen Funktionalität, Sicherheit und gesetzlich vorgeschriebene Beschränkungen von Gewicht, Größe und Überständen in die Kabine genau im Auge behalten werden. Die Verantwortung als Fahrerhaushersteller liegt bei uns, während wir gleichzeitig die Architekten und ihre Kunden zufriedenstellen, um sicherzustellen, dass diese neuen Materialien und Verwendungen die Anforderungen der [ASME . an Feuerbeständigkeit, Rauchentwicklung, Stromschlag und strukturelle Integrität ] A17 Sicherheitscode für Aufzüge.“

Es gibt mehrere Möglichkeiten, um sicherzustellen, dass diese Anforderungen erfüllt werden, erklärt Blaiotta:

„Zum Beispiel können viele der Feuerwiderstands- und Rauchentwicklungsstatistiken neuer Materialien von ihren Lieferanten und den von ihnen gelieferten Laborprüfberichten erhalten werden. Als Fahrerhaushersteller müssen wir jedoch noch weiter gehen, um sicherzustellen, dass Kombinationen der neuen Materialien, die in den heutigen Fahrerhäusern verwendet werden, weiterhin die Leistungsanforderungen des Codes erfüllen. Bei Columbia nutzen wir die Zertifizierungsdienste von Underwriters Laboratories® (UL), dem jahrzehntelangen Standard für unabhängige Prüfungen durch Dritte. Durch energische Vorabprüfungen und Nachfolgeverfahren kann UL bescheinigen, dass die Kabinen von Columbia – in ihrer „Endverwendungskonfiguration“ – Abschnitt 2 des Sicherheitscodes für Aufzüge vollständig erfüllen. Columbia-Fahrerhäuser verlassen die Tür mit einem UL-Etikett, das den UL-Feuerschutztür-Etiketten an allen unseren Eingängen ähnelt. Dies macht es dem Aufzugsinspektor leicht, der einfach nach einem UL-Label auf einer Kabine suchen kann und sicher sein kann, dass sie nach einem strengen Verfahren hergestellt wurde, das dem Code vollständig entspricht.“

Die evolutionären Prozesse, die die fortschrittlichen Designmöglichkeiten von heute ermöglichen – mit immer größerer Sensibilität für Zeit-/Kosteneffizienz und Installateur-/Passagierensicherheit – wurden durch neue Technologien ermöglicht, die heute in jedem Aspekt der Konstruktion und Herstellung von Aufzugskabinen eine wichtige Rolle spielen . Bei Columbia werden Cab-Bestellungen sofort in ein Engineering-System heruntergeladen, als 3D-Modelle „virtuell gebaut“ und auf Passgenauigkeit und Fehler geprüft, lange bevor die Aufträge in der Fabrikhalle ankommen. Da die heutigen Kabinen in computergestützten Konstruktionssystemen vollständig maßstabsgetreu ausgelegt sind, wird die Fabrikautomatisierung durch computergestützte Fertigungssysteme vorangetrieben, um Präzisionsaufzugskomponenten mit immer schnelleren Geschwindigkeiten herzustellen.

Da die heutigen Kabinen in computergestützten Konstruktionssystemen vollständig maßstabsgetreu ausgelegt sind, wird die Fabrikautomatisierung durch computergestützte Fertigungssysteme vorangetrieben, um Präzisionsaufzugskomponenten mit immer schnelleren Geschwindigkeiten herzustellen.

Blaiotta erklärt:

„Dies ist rundum von Vorteil: für den Endverbraucher durch erhebliche Zeit- und Kosteneinsparungen und für den Auftragnehmer, der sich über einfachere und sicherere Installationen freut. Die präzisen Fertigungsmöglichkeiten der Fabrikautomation ermöglichen es uns, die Qualität unserer Produkte kontinuierlich zu verbessern und neue Lösungen zu entwickeln. Ein Beispiel ist das patentierte InstaFast®-System von Columbia, das für die sofortige Befestigung von Aufzugskabinenkomponenten ohne Schrauben entwickelt wurde. Es ermöglicht das Biegen einer männlichen Verbindung in das Ende einer Aufzugswand (oder Deckenplatte) und [das Biegen einer] weiblichen Verbindung in die benachbarte Platte, wodurch sie ohne zusätzliche Befestigungselemente sofort einrasten. Die Verbindungen selbst befestigen die Paneele schneller und sicherer als beim herkömmlichen Zusammenbau eines Fahrerhauses mit Schrauben. All dies wäre ohne die heutigen automatisierten Fabrikanlagen nicht möglich gewesen.“

Solche technologischen Fortschritte können einen Multiplikatoreffekt bewirken, wobei zukünftige Fortschritte auf früheren Verbesserungen aufbauen. Kolumbien wäre beispielsweise ohne die grundlegenden Fortschritte seiner InstaFast-Technologie nicht in der Lage gewesen, seine LamiCan®-Produktlinie zu entwickeln. LamiCan ist Columbias Begriff für sein laminiertes „Dosen“- oder Stahlschalenauto. Beim LamiCan-Verfahren werden Kunststofflaminate, Holzfurniere oder Metallhäute direkt auf Stahlwandpaneele aufgebracht. Eine solche Implementierung war in der Aufzugsindustrie beispiellos, bis Columbia einen Edelstahl-Merkmalsstreifen in die InstaFast-Verbindung einbaute, um die Kante der Laminate an den Wandpaneelen zu befestigen.

Fazit: Die Kombination von LamiCan und InstaFast wurde rundum zu einer „Win-Win“-Lösung, da sie die leichte Tragbarkeit der traditionellen Stahlkabine mit den ästhetischen Vorteilen einer Holzkernkabine oder einer Hybrid-Hängeplatte bietet.

Blaiotta erklärt weiter:

„LamiCan hatte einen faszinierenden Ursprung und hat sich zu einer echten bahnbrechenden Lösung für mehrere Herausforderungen entwickelt. Unser ursprünglicher Zweck für LamiCan-Fahrerhäuser war der Einsatz in den karibischen und mittelamerikanischen Märkten – in [Orten] wie Puerto Rico und Panama – wo die bevorzugte Ästhetik das „Aussehen“ von Holz ist, während die Standortbedingungen die Langlebigkeit des Stahls erfordern. Shell-Kabine. Bauherren stellten oft fest, dass das Trägermaterial, als die Holzkern-Aufzugskabinen an ihren Standorten ankamen, so viel Feuchtigkeit von der Reise aufgenommen hatte – verschlimmert durch die anhaltende Feuchtigkeitsaufnahme in diesen tropischen Umgebungen –, dass sich die Wände ausdehnten und sich schließlich verschlechterten. Da LamiCan-Wände ausschließlich mit korrosionsbeständigen, beschichteten Stahlprodukten – wie verzinktem, verzinktem oder rostfreiem Stahl – hergestellt werden, leisten sie unter diesen Bedingungen eine hervorragende Leistung und bieten oft den einzigen praktischen Weg.

„Die nächste Anwendung der LamiCan-Kabine war eine Anpassung an den stetig eskalierenden Modernisierungsmarkt, bei dem alte Aufzugskabinen ausgerissen und durch neue ersetzt werden. Bei Neubauten wird der Aufzug in der Regel vor dem Einbau von Trockenbau- oder Mauerwerksflurwänden installiert. Ein Modernisierungsauftrag erfordert dagegen, alle Kabinenkomponenten durch eine bereits vorhandene Tür-/Einstiegsöffnung in den Schacht zu bringen. In diesem Fall kann man eine einteilige, 5 x 8 Fuß große Holzkernwand nicht durch die typische 3 x 7 Fuß bringen. Tür öffnen. Die Installation einer solchen Holzkernkabine würde das Öffnen oder Abreißen von Korridorwänden erfordern, was große Unannehmlichkeiten, wenn nicht sogar noch schlimmere Probleme verursachen würde. Das fanden Bauherren selten akzeptabel, was zu unserer Entwicklung der Stahlschalenkabine vor einigen Jahrzehnten führte. Da Stahlschalenkabinen speziell für die Montage im Schacht konzipiert wurden, wurden mehrere kleinere, geteilte Stahlwandpaneele eingebaut. Jedes Paneel ist sehr leicht und tragbar und passt problemlos durch typische Einstiegsöffnungen, im Gegensatz zu den großen, einteiligen Wänden der traditionellen Holzkernkabine.“

Während dies eine praktische Lösung für eine grundlegende bauliche Herausforderung war, tauchten andere Probleme auf. Autos aus reinem Stahl erschienen zu „industriell“ und waren für Bauherren selten angenehm. Für ein ästhetisch ansprechenderes Auto – dies erforderte die schnell aufkommenden architektonischen Anforderungen – musste der Bauherr mit erheblichem Mehraufwand dekorative Schichtstoffplatten installieren. Der Installateur wiederum stand vor der zusätzlichen Arbeit, einen zweiten holzgetäfelten Innenraum über die bereits fertig gestellte Stahl-Rohbau-Installation zu hängen, was den schnellen Montageplänen der heutigen Modernisierungsbudgets entgegenwirkte. Darüber hinaus sind schnelle Installationen bei Modernisierungen von entscheidender Bedeutung, da sie meistens in besetzten Gebäuden stattfinden, in denen eine außer Betrieb befindliche Kabine eine große Unannehmlichkeit darstellt, insbesondere wenn der einzige Aufzug des Gebäudes heruntergefahren wird.

Blaiotta fährt fort:

„Aber es gab noch weitere Probleme. Nicht nur Bauherren waren mit dieser Bauweise unzufrieden, denn auch bei den Aufzugsbauern wurden die traditionellen Stahlkabinen unbeliebt. Zwar waren Stahlkabinen leichter und manövrierfähiger, erforderten jedoch erhebliche Verwindungen durch den Monteur und deutlich mehr Montagezeit, da jedes Paneel mit dem benachbarten verschraubt werden musste. Um [die Platten] durch die vorhandene Türöffnung zu montieren, war eine Montage auf der Plattform im Schacht erforderlich, wodurch dem Monteur nur wenig Arbeitsraum gelassen wurde.

„Erschwerend kam hinzu, dass die Stahlkabinen auf der Rückseite der Wand zusammengeschraubt werden mussten, um sie für das Fahrpublikum unsichtbar zu machen. Die Installationszeit wurde weiter verlängert, als hängende Paneele hinzugefügt werden mussten. Außerdem überstieg das zusätzliche Gewicht der hängenden Paneele oft das Kabinengewicht, für das das ursprüngliche Aufzugssystem ausgelegt war. Dies riskierte, Sicherheitscodes zu verletzen, die eine Abweichung von mehr als 5 % der Systemgewichte nicht zulassen. Fazit: Die Kombination von LamiCan und InstaFast wurde rundum zu einer „Win-Win“-Lösung, da sie die leichte Tragbarkeit der traditionellen Stahlkabine mit den ästhetischen Vorteilen einer Holzkernkabine oder einer Hybrid-Hängeplatte bietet. Da diese Kabinen außerdem so viel weniger wogen, konnte der Auftragnehmer oft eine leichtere Pumpe und/oder einen Motor mit geringerer Leistung kaufen, was zu zusätzlichen Einsparungen beim Aufzugssystem führte, die nicht mit den vom Kabinenhersteller bereitgestellten architektonischen Komponenten zusammenhingen.

„Heute geht bei Columbia die Entwicklung und Fertigung von Kabinen weiter, da wir unsere äußerst beliebte XChangaCab®-Lösung für den anspruchsvollen Modernisierungsmarkt von heute anbieten. Ein zusätzlicher Vorteil in dieser Ära des Umweltbewusstseins besteht darin, dass wir im Rahmen des Modernisierungsprozesses unseren Kunden helfen können, grüne/Leadership-Punkte in den Bereichen Energie- und Umweltdesign zu erlangen, indem wir Lacke mit schwerflüchtigen organischen Verbindungen, Klebstoffe [und] Substrate verwenden, und Energie zu sparen mit langlebiger LED-Beleuchtung mit niedriger Spannung. Wir verzeichnen deutlich mehr Aufträge für neue/modernisierte High-End-Fahrerhäuser auf einem Niveau, das wir seit Jahren nicht mehr gesehen haben, und schließen eine umfassende Erweiterung der Kabinenabteilung in unserer Produktionsstätte ab, um diesem Bedarf gerecht zu werden. Aus meiner Sicht scheint die Nachfrage nach einem architektonisch fortschrittlichen, umweltbewussten Aufzugskabinendesign nirgendwo anders zu steigen!“