Zeit für einen schnelleren Versand

Columbia führt mehrere bestehende Produkte und ein neues Angebotssystem ein, die kombiniert werden, um Aufzüge viel früher als üblich in Betrieb zu nehmen.

Es wird gesagt, dass man immer mehr Geld verdienen kann, aber nie mehr Zeit. Aber Columbia Elevator Products Co. Inc. mit Hauptsitz in Bridgeport, Connecticut, kündigt die nächstgelegene Sache an. Zeit ist Geld, vor allem im Baugewerbe. Dies kann insbesondere in der Aufzugsbranche zutreffen, wo die Kadenz moderner Bautechniken (insbesondere für Hochhäuser) eine immer stärkere Verkürzung der Lieferzeiten erfordert, um eine aktive Baustelle effektiv zu bedienen.

„Seit Jahren wächst der Druck, Dinge immer schneller zu machen“, sagt Louis „LJ“ Blaiotta, Jr., CEO von Columbia.

Er fährt fort:

„Deshalb mussten wir ständig innovativ sein, um dieser Nachfrage gerecht zu werden. Im Neubau ist dies für uns als Fahrerhaus- und Türenhersteller ein besonders heikles Thema, da unsere Produkte zu den allerletzten Stücken im Entwicklungsablauf gehören, die verbaut werden. Es ist selbstverständlich, dass die Kabine nach der Installation der Schienen und anderer Schachtkomponenten auf die Plattform fährt. Ein natürlicher Nebeneffekt ist eine „Zeitknappheit“, die häufig dazu führt, dass unvorhergesehene Verzögerungen, die möglicherweise zu einem früheren Zeitpunkt im Bauzyklus aufgetreten sind, ohne eigene Maßnahmen ausgeglichen werden müssen. Es ist schon eine Ironie, dass die kundenspezifischen architektonischen Teile des Aufzugssystems, die natürlich den längsten Genehmigungsprozess erfordern, am Ende oft die geringste Aufmerksamkeit erhalten, bis sie am kritischsten sind, während die eher standardmäßigen Aufzugskomponenten, die oft von der Stange oder mit relativ kurzer Vorlaufzeit bezogen werden können Zeiten wie Motoren und/oder Schienen stehen zu Beginn der Arbeit oft allein im Mittelpunkt.“

Während des Bauzyklus gibt es viele Elemente, die von den Architekten und Bauherren genehmigt werden müssen. Die wichtigsten, umfassenderen Themen – wie die Zoneneinteilung und die Entwicklung von Konzepten für die Mittelbeschaffung und Genehmigungen durch Architekturbehörden – sind definitionsgemäß die ersten, die abgeschlossen werden, während feinere Designspezifika – wie die der Fenster, der Lobby, der Aufzüge usw Verbesserungen – werden später im Prozess angesprochen. Während die Architekten möglicherweise bereits eine grundlegende Vorstellung davon haben, wie die Aufzüge in diesen früheren Phasen aussehen sollen, halten sie die Ausarbeitung der Details für eine niedrigere Priorität, die im Laufe der Zeit gelöst werden muss, wenn die Belegung näher rückt. Anpassbare Segmente des Aufzugssystems, wie Kabinen und Türen, gehören oft zu den letzten genehmigten Teilen und müssen daher praktisch in allerletzter Minute installiert werden.

Blaiotta erklärt:

„Unter diesen Umständen könnte eine Verzögerung unsererseits die Öffnung des Gebäudes für die Mieter verzögern, da eine Belegungsbescheinigung (CO) erst nach der Ausstattung des Gebäudes ausgestellt werden kann und verwendbar Aufzüge. Dies führte dazu, dass wir einen zweigleisigen Ansatz für den Neubau mit unseren Technologien InstaCab® und XchangaCAB® (XCC) entwickelt haben, die wir ursprünglich für den Einsatz bei Umbauarbeiten entwickelt haben und jetzt umfunktioniert wurden, um den Prozess der CO .-Sicherung zu beschleunigen In der ersten Phase versenden wir einfache Stahlschalen. Diese sind noch nicht architektonisch entwickelt, aber strukturell vollständig und mit allen Belüftungs-, Beleuchtungs- und anderen Komponenten konfiguriert, die zur Einhaltung der Vorschriften erforderlich sind.“

Keineswegs schön, die InstaCab-Schalen von Columbia sind funktionale, sichere, gesetzeskonforme Kabinen, die die Ausstellung von Belegungsbescheinigungen ermöglichen. Praktischerweise stehen sie auch sofort zur Verfügung, um als Bauaufzüge für die Etagenfahrt in den eigentlichen Dienst eingepresst zu werden, während am Rest des Gebäudes weitergearbeitet wird. Inzwischen können Zulassungen für die Innenausstattung der Fahrerhäuser beantragt werden. Sobald diese gesichert sind, tritt Columbia in die zweite Phase ein, indem es seine XCC-Hängepaneele und architektonische Verfeinerungen versendet, die der Betriebshülle hinzugefügt werden (oft nach dem Einzug der Mieter). Dieses Timing erspart dem Innenausbau jegliche Schäden, die während des Umzugsvorgangs auftreten könnten, und bietet die Möglichkeit, das endgültige Aussehen des Aufzugs am besten an die Gesamtästhetik der Inneneinrichtung des Mieters anzupassen, wie sie beispielsweise in der Lobby zu finden ist. Das Unternehmen kann alle benötigten Materialien in progressiven Phasen für die Installation liefern, wann und wo sie benötigt werden, wobei der endgültige Genehmigungsprozess parallel zum Bauzeitplan stattfindet und somit den Fertigstellungstermin des Gebäudes nicht verschiebt.

Um diese komprimierten Zeitpläne einhalten zu können, begann Columbia mit der Vorfertigung, Beschaffung und Bevorratung wichtiger Kabinenkomponenten, die nach Auftragsfreigabe sofort versandfertig sind. Beispiele sind Kabinenschalen bestimmter Größen/Kapazitäten, die für den schnellen Versand mit kundenspezifischen Füllplatten vorgefertigt sind, die die Kabinenwände nach Bedarf für jede Anwendung effektiv dehnen. Zur Lieferung zusammen mit der Basiskabinenschale sind lineare MOnxt®-Antriebe von GAL, einem Mitglied der Vantage-Unternehmensfamilie, erhältlich, die im Heckspiegel vormontiert sind, um auf der Baustelle viel Zeit und Arbeit zu sparen.

Der regionale Vizepräsident von Vantage Eric Lazear erklärt:

„MOnxt, eine Reihe von linearen Türantrieben, rationalisiert und vereinfacht die Arbeit, indem die Kupplung und alle anderen Komponenten direkt am Kopfstück integriert werden. Die Autotürverriegelung ermöglicht einen sicheren, reibungslosen und arbeitssparenden Installationsprozess. Es werden keine Blenden benötigt, was dieses System ideal für neue Aufzugsanlagen macht. In Kombination mit den Kabinen- und Türsystemen von Columbia drückt der Aufzugsunternehmer einfach einen Knopf und das System lernt alle erforderlichen Türeigenschaften. Es ist für die Aufzugsanlagen der nächsten Generation, die derzeit im Feld eingesetzt werden, und die von ihnen geforderte Zeitersparnis ausgelegt.“

Eine weitere inventarisierte Komponente ist ein erweiterbares Niedervolt-LED-Beleuchtungssystem, das in Zusammenarbeit mit Man-D-Tec entwickelt wurde und eine integrierte Notbeleuchtung umfasst, um die Einhaltung der Vorschriften des Fahrerhauses zu unterstützen, wenn es mit der Basisschale geliefert wird. Diese sollte an Ort und Stelle bleiben und später als Kommandozentrale für eine erweiterte LED-Beleuchtung dienen, wenn als endgültige Lösung eine transluzente, abgehängte Decke gewählt wurde, oder um zusätzliche dekorative Downlight-Optionen zu unterstützen, wenn eine Massiv-/Inseldecke installiert wurde . In jedem Fall dient diese Befehlszentralenbeleuchtung dazu, doppelte Verdrahtungszeit und -kosten im Vergleich zu zwei unterschiedlichen Beleuchtungsinstallationen zu minimieren.

Der architektonische Aus- und Ausbau der Kabine im Feld nach Mietereinzug erfolgt mit XCC. Wie InstaCab wurde XCC zunächst für den Modernisierungsmarkt entwickelt und später adaptiert, um Kunden beim Neubau Zeit und Geld zu sparen. XCC, bestehend aus einzelnen Paneelen, ermöglichte die In-Place-Installation neuer Wände, Decken, Beleuchtungen, Handläufe usw.

Mit einem ähnlich gestuften Ansatz für die Installation von Eingängen hat Columbia ein Dreiphasensystem verwendet, um die Zeitleiste auf der Landeseite zu komprimieren. Zu den ersten Architekturprodukten, die an die Baustelle geliefert werden, gehören die „Roughs“: Strukturbauteile bestehend aus Streben, Schwellern und Krümmern, die mit optionaler Vormontage der MOnxt-Schienen von GAL erhältlich sind.

Die nächsten zu versendenden Komponenten sind die Landerahmen und die Spiegel (bei Bedarf). Schließlich werden in der dritten Phase die Schachttüren ausgeliefert, oft gleichzeitig mit der Kabinenausstattung.

Auf dem Weg dorthin hat Columbia zahlreiche marginale Schritte für schnellere Lieferzeiten umgesetzt. Dies beinhaltet Investitionen in die Herstellung und den Erwerb von mehr vorgefertigten Artikeln und die Verlagerung von Lagerbeständen dieser Fertigwaren von den Fabriken in die Distributionszentren. Durch diese Neuordnung wird nicht nur der Bestand an versandfertigen Materialien erweitert, sondern auch zusätzliche Fertigungsfläche frei.

Während all diese Maßnahmen zu bedeutenden Fortschritten bei der Reaktionszeit geführt haben, drängt der unerbittliche Markt weiterhin auf noch kürzere Zeitpläne und kontinuierliche Innovationen, um den Installationsprozess immer schneller und einfacher zu machen, wie Blaiotta erklärt:

„Wir arbeiten auf jeder Ebene, vom einzelnen bis zum übergreifenden, daran, das zu liefern, was der Markt verlangt, um die Installationszeit zu verkürzen. Einige Probleme, die auf den ersten Blick relativ unbedeutend oder trivial erscheinen, können in der Tat erhebliche Auswirkungen auf den Aufzug haben, nicht nur auf die einfache und schnelle Installation, sondern auch auf die Haltbarkeit, Sicherheit und Kosteneinsparungen. Nehmen Sie auf der „besonderen“ Ebene zum Beispiel die Installation von Handläufen. Wenn ein Innenraum eines Fahrerhauses in eine bereits in einem Schacht installierte Schale platziert wird, können architektonische Überlegungen versehentlich Handlaufpositionen festlegen, die zu falsch gebohrten Löchern in der Wand führen. Wenn der gesamte Fahrerhaus-Rohbau und das Interieur in unserer Werkstatt montiert sind, ist das für uns ein Leichtes: Wir bohren einfach die Befestigungslöcher in die Wand und platzieren eine Aufhängung an geeigneter Stelle dahinter. Umgekehrt ist die Rückwand in einem Schacht nicht ohne weiteres zugänglich.“

Beim Service dreht sich heute alles um Geschwindigkeit. Um eine Pferderennen-Metapher zu verwenden. . . Columbia setzt sich nun mehrere Längen hinter dem Tor in Bewegung, um bis zum Öffnen des Tors mit vollem Galopp und voller Geschwindigkeit zu sein!— Columbia CEO Louis „LJ“ Blaiotta, J

Um diese Herausforderung „schnell und einfach“ zu lösen, hat sich Columbia auch mit Bill Seymour, Präsident von Seymour Technologies – nordamerikanischer Vertreter des deutschen Unternehmens BeLi – zusammengetan, um ein System namens e-li, kurz für „easy link“, einzusetzen. Laut Tim Lindemann, General Manager von BeLi, ist die strukturelle Stütze des Systems ein „starker Rückgrat“, der von der Innenseite der Kabine aus an der Außenseite der Kabinenwand befestigt wird. Dieser aus 5/16 Zoll starkem Stahl gefertigte Rücken hat ein „S“-förmiges Design mit einem Gewindeloch in der Mitte, in das der Monteur ein Drahtwerkzeug einführt. Nachdem die Löcher in die Kabinenwand gebohrt wurden, lässt sich mit diesem Werkzeug die Wirbelsäule ganz einfach durch eines dieser Löcher schlängeln. Mit dem Dorn an der Außenseite der Kabinenwand kann er mit den mitgelieferten Befestigungsmitteln von der Kabine aus befestigt werden und der Handlauf kann montiert werden, wenn alle Dornen befestigt sind.

Seymour fügt hinzu:

„Diese sehen weitaus eleganter aus als frühere Installationen. Darüber hinaus verteilt die Gesamtform und -größe des 'S'-Rückens die Last jedes Handlauf-Befestigungspunkts über 3 x 5 Zoll. Bereich, der die Stärke und Widerstandsfähigkeit der Installation gegen Vandalismus erhöht. Obwohl Handläufe für die Einhaltung von Barrierefreiheitsstandards für Behinderte gedacht sind, ist es üblich, dass sich Menschen darauf lehnen und sitzen oder sie verwenden, um das Gewicht von Paketen und Fracht zu tragen. Folglich kommt es bei herkömmlichen Installationen nicht selten vor, dass sich später Handläufe locker finden und die Befestigungsmethode beschädigt ist, was unser System überwindet.“

Die vierte industrielle Revolution

Der Begriff „Vierte Industrielle Revolution“ wurde 2015 Professor Klaus Schwab zugeschrieben, der als Gründer und geschäftsführender Vorsitzender des Weltwirtschaftsforums einen Artikel in Auswärtige Angelegenheiten über neue Technologien, die die nächste definierbare Phase der globalen Geschäftsentwicklung vorantreiben.

Beispiele waren künstliche Intelligenz, Robotik, autonome Fahrzeuge, Blockchain und dezentraler Konsens. Cloud Computing ist ein Bestandteil der vierten industriellen Revolution und wird zu einem wichtigen Faktor im „neuen Columbia“, sagt Blaiotta, das das Unternehmen als „Columbia 4.0“ bezeichnet:

„Wir stellen die Daten unserer Kunden in die Cloud, damit wir Lassen Sie das Frontend jedes Auftrags viel schneller freigeben und bringen Sie es viel schneller in die Fabrik. Früher war ein Drittel unserer Produktionsvorlaufzeit in der Konstruktionsabteilung und zwei Drittel in der Fabrik. Wir haben es geschafft, dies in der Fabrik auf die Hälfte zu reduzieren und schließlich sogar noch weniger, indem wir unser Fertighaus aufgebaut und Lagerbestände für eine schnellere Lieferung erworben haben. Aber in letzter Zeit haben wir in der Fabrik weniger Zeit in Anspruch genommen als im Genehmigungsprozess, daher war unsere nächste Investition in fortschrittliche Software und Verfahren, um die Genehmigungszeiten zu verkürzen.

„Vor zwanzig Jahren haben wir unser eigenes parametrisches 3D-Modellierungssystem geschrieben, das es uns ermöglichte, im virtuellen Raum Prototypen von Kabinen- und Türarbeiten zu erstellen (um sicherzustellen, dass alle Komponenten die richtige Größe haben und richtig zusammenpassen), sodass dies physisch in unserer Werkstatt entfällt . Da wir Teile maßstabsgetreu und in 3D zeichneten, konnten wir die Daten dann direkt in die computernumerisch gesteuerten Maschinen in unserer Fabrikhalle exportieren und die Teile in exakten Maßen und Abmessungen herstellen. Während dieser Ansatz für seine Zeit eine bahnbrechende, zeitsparende Innovation war, hat sich dieser Ansatz in der Branche immer mehr durchgesetzt. Je mehr diese Bemühungen es schafften, die Zeit für die Erstellung von Fertigungszeichnungen und die Verlagerung von Aufträgen in die Fabrik zu verkürzen, desto größer wurde der Prozentsatz der Vorlaufzeit, die durch die Hin- und Her-Korrespondenz im Zusammenhang mit dem Abschluss der Kundenfreigaben verbraucht wurde. Unsere neue Initiative besteht darin, in den Einsatz und die Entwicklung von Software und Verfahren zu investieren, die dieser Phase des Prozesses viel Zeit entziehen. Wir begannen mit Cloud-basierten Software-as-a-Service-Plattformen, z Kundenportal in unser CRM.“

Spielwechsler

Ab September 2019 erhalten registrierte Columbia-Kunden Zugang zu diesem System und können durch Einloggen auf einem Smartphone, Tablet, Laptop oder Desktop-Computer frühere Jobs einsehen, die Columbia für sie als Vorlagen angeboten hat, um sie als Vorlage zu verwenden oder eine neue zu starten Arbeit von Grund auf. Nach Beantwortung einer Reihe von Fragen zu ihren Aufträgen erhalten Kunden sofort einen Preis für ihre angegebenen Designs und können Columbia direkt von ihren Geräten aus sagen, wann sie die Aufträge für die Fertigung freigeben sollen. Die nächste Generation des Portals wird die Konstruktionsabteilung von Columbia umfassen, die automatisch Vorzeichnungen und Preisstatusaktualisierungen erstellt und zur Überprüfung mit einer Benachrichtigung auf dem Telefon oder einem anderen Gerät des Kunden bereitstellt, wenn diese fertig sind. Kunden können diese mit Anmerkungen versehen oder freigeben – letzteres, indem sie sich per elektronischer Signatur abmelden und den Auftrag an Columbia zur Herstellung freigeben. Die Zeichnungen und zugehörigen Dokumente bleiben in der Cloud gespeichert und können jederzeit abgerufen werden, und die Kunden von Columbia können sie wiederum mit ihren Kunden zum Herunterladen und Kommentieren teilen. Sobald sich die Aufträge in der Fertigungsphase befinden, haben Kunden über das webbasierte CRM-Portal Zugriff, um den Fortschritt nach Belieben zu verfolgen.

Es gibt zahlreiche Möglichkeiten, wie dieses neue Modell dazu dient, die End-to-End-Timeline zu komprimieren. Erstens entfällt das umständliche hin und her Genehmigungsverfahren. Anstatt auf die endgültige Genehmigung warten zu müssen, um Aufträge zu entwickeln, kann Columbia jetzt die Vorplanung durchführen und den Prozess erheblich beschleunigen.

Nach der endgültigen Freigabe müssen die Ingenieure nur noch auf Änderungen prüfen und eventuell erforderliche Anpassungen schnell vornehmen. Eine weitere konsequente Zeitersparnis ist die Beschaffung der heute verwendeten Spezialmaterialien für Fahrerhäuser und Einstiege, die in der Regel mit langen Vorlaufzeiten verbunden sind. Da die Produktionsvorlaufzeiten von Columbia kürzer wurden, wurden die Vorlaufzeiten für die Beschaffung dieser Materialien – wie Neusilber und rostfreier Spezialstähle – doppelt so lang wie die Herstellungszeit. Obwohl die offensichtliche Lösung darin bestand, die Materialien vorzubestellen, war Columbia nicht in der Lage, dies effektiv zu tun, bis es den Auftrag zur Bestimmung der richtigen Ausbeute und Bestellmengen entwickelt hatte, was normalerweise erst nach der Genehmigung des Designs durch den Kunden erfolgte. Mit dem neuen System verfügt Columbia über genügend Vorabinformationen, um die Genehmigung der Kunden für die speziellen Materialien einzuholen, um sie vorzubestellen, damit sie bei Bedarf in der Herstellungsphase zur Verfügung stehen. Tatsächlich nutzt Columbia die Vorlaufzeit, die traditionell für das Nachdenken über die Struktur des Gebäudes reserviert war, um die speziellen Materialien zu bestellen, damit Columbia direkt mit der Produktion übergehen kann, sobald die Kunden alle ihre endgültigen Entscheidungen getroffen haben.

Blaiotta erzählt sein Erstaunen darüber, wie weit all dies seit seinem Beginn in der Branche im Hinblick auf die jetzt verfügbare Technologie und den daraus resultierenden Marktdruck, den sie erzeugt und ermöglicht hat, gekommen ist. Als er während seiner High-School-Jahre zum ersten Mal in das Geschäft kam, half er seinem Vater, dem Columbia-Gründer Louis Blaiotta, Sr., 22-X-34-in zu machen. Blaupausen, legen Sie sie in Versandrohre ein und versenden Sie sie zur Auszeichnung und zum Rückversand an die Kunden, ein Vorgang, der Wochen dauern kann. Spätere Weiterentwicklungen beinhalteten die Hin- und Herübertragung von Zeichnungen und Dokumenten per Fax, später per E-Mail, aber auch dies konnte sich noch kontraproduktiv hinziehen.

Abschließend Blaiotta:

„Jetzt haben wir die Cloud, in der alle betroffenen Parteien sofort und gemeinsam sehen und damit arbeiten können brauchen, sobald Sie wünschen. Vor Jahrzehnten waren Vorlaufzeiten von 16 Wochen noch akzeptabel. Dann waren es 12 Wochen, dann acht. Kunden drängen heute auf maximale Vorlaufzeiten von sechs Wochen, und wir haben strategisch finanzielle und personelle Ressourcen investiert, um dies zu verwirklichen. Beim Service dreht sich heute alles um Geschwindigkeit. Um eine Pferderennen-Metapher zu verwenden – Vergleich der älteren Methoden mit einem Pferd am Starttor – Columbia springt jetzt mehrere Längen hinter dem Tor in Bewegung, um beim Öffnen des Tores mit vollem Galopp und Geschwindigkeit zu sein!”