Elevador oculto para cadeirantes da Universidade Brown

A Atlantic Elevator South e a ITI Hydraulics substituíram um elevador para cadeiras de rodas neste campus.

Até recentemente, o elevador para cadeiras de rodas em frente ao Alumnae Hall, no campus da Universidade Brown em Providence, Rhode Island, apresentava problemas. O elevador de acessibilidade, instalado há quase 12 anos, fica em um fosso e permanece completamente subterrâneo quando não está em uso. Por estar localizado em um campus universitário histórico, o elevador deveria ser discreto e quase desaparecer na paisagem dos edifícios de mármore, granito e tijolo ao redor, mas os problemas começaram a surgir quase imediatamente. Expostos às intempéries, os materiais de aço começaram a se degradar, os componentes mecânicos e eletrônicos corroeram e foram necessárias constantes chamadas de serviço e manutenção, com esses problemas se agravando com o tempo.

A Universidade Brown decidiu substituir o equipamento deteriorado, mas estava empenhada em manter o elevador subterrâneo, o que significava que qualquer substituto teria limitações em tamanho e formato. Jon Driscoll, gerente de projetos da Atlantic Elevator South em Seekonk, Massachusetts, apresentou uma proposta para um sistema hidráulico telescópico de dois postes em aço inoxidável, uma mudança tecnológica completa em relação à unidade original acionada por corrente.

A Driscoll colaborou com a ITI Hydraulics, projetista e fabricante tanto dos cilindros quanto da unidade de potência necessários para a substituição. No início de 2011, a Atlantic e a ITI realizaram diversos estudos de viabilidade, incluindo várias visitas ao local e uma reunião entre as equipes de engenharia e produção. Por fim, o sistema hidráulico com cilindros telescópicos foi considerado viável e vantajoso.

Cilindros telescópicos são um padrão de fabricação para um elevador típico, mas a ITI teve que adaptar seus cilindros para este projeto: um único cilindro precisaria ter o dobro do tamanho (grande demais para o espaço limitado no subsolo), o que levou à constatação de que seriam necessários dois postes. Estes poderiam ser menores em diâmetro e altura/comprimento, equilibrando a carga de forma mais eficaz. Devido à sua sincronização, os macacos hidráulicos da ITI oferecem a vantagem de velocidade e pressão constantes. A empresa também forneceu uma unidade de potência de alumínio especialmente projetada, com motor e bomba submersíveis. A unidade de potência foi fabricada com especificações menores e totalmente fechada para proteção contra intempéries.

A visão da universidade sobre soluções ecologicamente corretas também esteve na vanguarda de todas as soluções de projeto propostas. Ficou decidido que o sistema hidráulico deveria funcionar com óleo vegetal, em vez do óleo hidráulico típico derivado de petróleo. Isso evitaria a contaminação das águas subterrâneas circundantes em caso de derramamento ou vazamento.

Além de alterar o modo de operação e os materiais, a Driscoll acreditava que era essencial mover o controlador para um local separado, dentro da unidade. Os controles da unidade anterior ficavam enterrados sob o elevador, então a manutenção exigia a remoção de uma pesada tampa de acesso e o trabalho em uma área apertada, úmida e escura, com controles enferrujados. O controlador separado, instalado dentro da unidade, resolveu esses problemas e tornou o processo de baixar o elevador até o nível do solo tão rápido e fácil quanto liberar a pressão hidráulica.

Como o elevador é o principal meio de acesso ao prédio para pessoas com deficiência, ficou decidido que a obra seria realizada exclusivamente durante o recesso escolar de inverno, permitindo à equipe do projeto aproximadamente sete semanas para fabricar e testar a nova unidade. O elevador antigo foi removido e levado para a Rhode Island Ventilating para a fabricação das peças de aço inoxidável. Suas três seções principais foram desmontadas e medidas, pois a peça de reposição teria que se encaixar no mesmo espaço da unidade anterior. Devido à natureza telescópica da unidade, de 10 a 20% da fabricação teve que ser feita do lado de fora, já que a peça de reposição não caberia dentro do prédio quando estendida.

Assim que os aspectos mecânicos e de hardware da unidade de substituição estavam em andamento, a Traction Elevator Co., de Medford, Massachusetts, projetou e programou um controlador lógico programável (CLP) com bateria de reserva para substituir o original, baseado em relés. Tom Sybert, da CJ Anderson & Co., foi consultado para um painel de botões resistente ao vento e às intempéries, optando-se pela linha de produtos National Electrical Manufacturers Association 4X, resistente à água e à corrosão. O painel apresenta botões, invólucros, placas frontais e molas em aço inoxidável, todos com juntas e vedação para impedir a entrada de umidade na unidade. Após diversos testes de resistência, o elevador foi instalado dentro do prazo e espera-se que funcione por muitos anos.