Elevadores no Novo Milênio

Este artigo foi apresentado em Simpósio Internacional de Elevadores e Escadas Rolantes de 2022 em Barcelona, ​​Espanha.

1. Resumo

Muitos aspectos de nossas vidas e nossa maneira de fazer as coisas têm mudado radicalmente nas últimas décadas. A tecnologia está impulsionando a vida humana em direção à conectividade global entre pessoas e máquinas, onde eletrodomésticos inteligentes facilitam a vida ao automatizar tarefas tediosas. Este artigo analisa as inovações recentes em tecnologia de elevadores, contextualizando-as com as tendências globais do setor. Aborda alguns dos benefícios e desafios das novas tecnologias, com ênfase na segurança e no controle de riscos. O artigo termina com uma previsão das principais características esperadas em novos projetos de elevadores e escadas rolantes em um futuro próximo. 

Introdução

Nas últimas décadas, a indústria mundial passou por uma revolução impulsionada por avanços significativos em software e eletrônica. Essa tendência foi sustentada pela intenção de facilitar a execução de tarefas repetitivas ou árduas pela humanidade. Inovações em rápida sucessão ajudaram a conectar pessoas entre si, pessoas com máquinas e máquinas com máquinas, em alcances e velocidades inimagináveis ​​antes do início do novo milênio. 

Nessa série de inovações, podemos pensar, por exemplo, na revolução que possibilitou receber mensagens e notificações em tempo real em um relógio de pulso, ou executar 

Pagamentos com smartphones. E não podemos esquecer os carros inteligentes capazes de dirigir sozinhos, os termostatos e fornos residenciais que podem ser ligados remotamente antes de sair do escritório, os drones não tripulados que entregam encomendas e, finalmente, a infraestrutura tecnológica que tornou o trabalho e o ensino remotos possíveis em larga escala pela primeira vez na história. 

Até mesmo conceitos íntimos como “amizade” e “gostar” assumiram uma conotação completamente nova após o advento das novas tecnologias. Nossa maneira de fazer as coisas está mudando radicalmente: a tecnologia está impulsionando a vida humana em direção à conectividade global entre pessoas e máquinas, onde eletrodomésticos inteligentes facilitam a vida ao cuidar de tarefas tediosas. Com os avanços na área de IA (Inteligência Artificial), até mesmo tarefas que exigem algum nível de raciocínio e cognição podem ser automatizadas, e as máquinas já começaram a aconselhar sobre decisões ou escolhas que envolvem riscos, com base na análise de grandes volumes de dados ao longo do tempo. Essa (r)evolução não poupou a indústria de processos e manufatura. Esses setores também têm se voltado para o controle remoto e a automação de tarefas de operação e manutenção. 

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Veja também: “Elevador Melhorado” de Elisha Otis

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1. O que há de novo na indústria de elevadores? 

Em 1853, a invenção do "dispositivo de segurança" aumentou a confiança do público no uso seguro de elevadores. Como consequência, a indústria de elevadores decolou. Com a inclusão sucessiva de motores elétricos (Werner von Siemens, 1880) e contando com os dispositivos de segurança integrados, os elevadores passaram a atender andares cada vez mais altos e se tornaram um elemento essencial em áreas residenciais e industriais.

Desde então, o projeto de elevadores (de tração) cristalizou-se em um conjunto bem definido de elementos mais ou menos fixos: cabine, cabos de suspensão, motor, contrapeso, amortecedor e dispositivos de segurança.  

Com a crescente preocupação com a segurança pública na sociedade, os requisitos para a instalação e utilização de elevadores (na Europa) foram formalizados e regulamentados pela “Diretiva de Elevadores”. A Diretiva estipula condições precisas para a introdução de elevadores no mercado. Ela é vinculativa para todas as partes envolvidas: fabricantes, instaladores, distribuidores e usuários finais, visando o benefício público e a garantia da utilização segura dos elevadores. 

A criação de normas harmonizadas ajudou instaladores e fabricantes a compreender e a cumprir a Diretiva de Elevadores no desenvolvimento de novos componentes, tanto mecânicos como elétricos. 

2. Evolução dos Elevadores

Na virada do milênio, uma inovação foi introduzida no setor de elevadores: o PESS, ou Sistema Eletrônico de Segurança Programável. Essa tecnologia, proveniente do campo da automação industrial, foi incluída nas normas para elevadores em 2005. A norma EN 81-1/2: A1 Emenda definiu a nova aplicação como PESSRAL*: Sistema Eletrônico Programável em Aplicações Relacionadas à Segurança para Elevadores. 

No que diz respeito à teoria, definições, técnicas e medidas para garantir que o PESSRAL seja projetado e operado de forma a satisfazer a redução de risco exigida, a EN 81-1/2 faz referência à IEC* 61508 (Ed. 1: 2000, Ed. 2: 2010), que é a principal norma para segurança funcional de sistemas elétricos/eletrônicos/de proteção** relacionados à segurança. (Ver notas no final da apresentação). 

3. Aspectos inovadores do PESS 

O sistema PESS oferece diversos novos aspectos e vantagens, tanto em termos de segurança quanto de operação. 

4. Aspectos de segurança

Probabilidade de Falha Perigosa. O PESS depende do cumprimento de um grau de segurança denominado SIL (Nível de Integridade de Segurança), que expressa a medida calculada da probabilidade de falha em um modo perigoso de uma função de segurança. 

A norma EN 81-20:2020, Anexo A (normativa), atribui os níveis SIL exigidos para "dispositivos de segurança elétricos", substituindo os dispositivos de segurança mecânicos tradicionais. 

Dentro da estrutura SIL, uma função de segurança PESSRAL é vista como uma cadeia de componentes. A cadeia conecta os elementos que realizam a “detecção” de uma condição perigosa àqueles responsáveis ​​por executar a “ação” correspondente por meio de um processador. Em resumo, uma determinada função de segurança envolve todos os dispositivos que executam as funções (parciais) necessárias para evitar um perigo, desde a detecção até a ação. 

Tolerância a Falhas de Hardware. O nível SIL (Nível de Integridade de Segurança) de uma função de segurança não apenas define um requisito rígido para a probabilidade máxima total de falha perigosa da função de segurança, como também impõe requisitos para a qualidade de segurança de cada elemento envolvido na função. Cada elemento na função de segurança deve atender a um nível mínimo de qualidade relacionado ao seu comportamento em caso de falha para ser aplicado como um dispositivo único nessa função; caso contrário, deve ser aplicado em uma arquitetura redundante. 

Essa ideia é chamada de Tolerância a Falhas de Hardware (HFT, na sigla em inglês). Ela representa o número mínimo de falhas do dispositivo que poderiam causar a perda da função de segurança. 

O conceito de HFT (High-Fault Failure) implica que, quando um instrumento apresenta uma baixa porcentagem de falhas seguras em relação ao total de falhas (onde o total de falhas inclui tanto falhas perigosas quanto seguras), ele deve ser duplicado ou triplicado, dependendo do nível SIL (Insurance Safety Level) da função. Em caso de falha perigosa de um componente, o(s) componente(s) redundante(s) pode(m) garantir a disponibilidade da função de segurança. 

O nível máximo de integridade de segurança permitido para os elementos de uma função de segurança é apresentado abaixo. Dois tipos diferentes de elementos são definidos: Tipo A e Tipo B. Um elemento é considerado Tipo A (dispositivo simples) quando os modos de falha de todos os seus componentes são conhecidos. Além disso, o comportamento do elemento em condição de falha é completamente determinado. Todos os outros dispositivos podem ser considerados Tipo B. 

Integridade de segurança de hardwareA tolerância a falhas de hardware, juntamente com a probabilidade de falha perigosa, ajuda a demonstrar a integridade da segurança de hardware de uma função de segurança. 

O Anexo A da norma EN81-1/2 apresenta uma lista dos chamados “dispositivos de segurança elétricos” exigidos em elevadores para substituir os dispositivos de segurança tradicionais. Alguns exemplos a considerar são a proteção contra excesso de velocidade, a proteção contra deslocamento com portas abertas, a detecção de folga nos mecanismos de tração, etc.

De acordo com a nova atualização da Diretiva de Elevadores, a utilização de PESSRAL em um dispositivo de segurança o torna um “componente de segurança”, que também deve ser verificado de acordo com a norma EN 81-50 5.16 e o ​​Anexo B. 

Ciclo de vida: a regra geral 20-20-20Na produção e na instalação de elevadores, os seguintes prazos de entrega geralmente se aplicam: 

• Análise, Conceito, Requisitos (aproximadamente 20 semanas)

• Projeto e implementação de engenharia (aproximadamente 20 meses)

• Operação e manutenção (aproximadamente 20 anos) 

Na abordagem tradicional, os fabricantes dedicam atenção exclusiva ao projeto de um produto confiável até a instalação e a primeira inspeção. Pouca ou nenhuma atenção é dada à... 

O período de operação e manutenção é, na verdade, o mais longo em todo o ciclo de vida do elevador. Nesse período, o elevador fica exposto a todos os tipos de eventos e tensões que podem levar à falha dos componentes de segurança. A escassez de técnicos qualificados no momento necessário para a manutenção preventiva também é um fator que aumenta o desgaste do elevador, o que resulta diretamente em maior risco tanto para os usuários quanto para os proprietários. 

Todos os fatores de estresse que se acumulam durante a fase de operação e manutenção afetam diretamente o desempenho de segurança do elevador, mesmo que ele tenha sido projetado e colocado em operação com a máxima confiabilidade. 

Pelos motivos acima expostos, a estrutura SIL integra as fases de operação e manutenção e monitora a confiabilidade das funções de segurança ao longo dessas etapas de utilização até o descomissionamento do elevador. Esse é o conceito do ciclo de vida da segurança. 

O ciclo de vida (de segurança) é uma nova abordagem para muitos fabricantes de elevadores, usuários finais e empresas de manutenção. Ele exige uma mudança de paradigma na maneira tradicional de fazer as coisas. A abordagem clássica seguida no setor geralmente consiste em não levar em consideração fatores relacionados às fases de instalação, manutenção ou operação no momento do projeto. Nessa abordagem, a transição entre a equipe de projeto e as equipes subsequentes apresenta diversas lacunas na atribuição de responsabilidades, mesmo quando as equipes pertencem à mesma empresa fabricante (como é o caso de grandes fabricantes). 

As lacunas aumentam quando a transferência envolve empresas de manutenção terceirizadas. Nessa transação, pouca ou nenhuma garantia é oferecida ou discutida em relação ao treinamento e conhecimento suficientes por parte da equipe de manutenção. A rastreabilidade das ações e a confiança na manutenção da integridade de segurança necessária diminuem drasticamente. Zonas cinzentas e a gestão das responsabilidades pela manutenção da integridade de segurança do sistema permanecem um ponto de atenção para todas as partes envolvidas no projeto, produção, instalação, operação e manutenção de um elevador com dispositivos de segurança classificados como SIL. 

Capacidade SistemáticaA estrutura SIL (apoiada pelo PESS) reconhece que simplesmente calcular a integridade do Hardwares componentes de uma função de segurança não é suficiente Garantir a disponibilidade necessária e o desempenho esperado de uma função de segurança. 

Uma maneira intuitiva de entender isso é considerar que um erro de projeto pode causar a falha de uma função de segurança, mesmo quando sua integridade está intacta. Um exemplo seria projetar um mecanismo de segurança lento. 

função de segurança. Se o tempo necessário para o sistema de segurança detectar a condição perigosa, calcular a lógica e acionar a ação correspondente for maior do que o intervalo de tempo disponível antes da ocorrência do acidente, A função de segurança falhará em evitar o acidente sempre que for acionada.Mesmo que seja possível calcular uma probabilidade de falha muito baixa com base na arquitetura e nas taxas de falha dos componentes, ou seja, que possamos afirmar que o SIL exigido — ou até mesmo um SIL melhor do que o exigido — foi utilizado, a função de segurança ainda falhará sempre que for necessária. 

Processos cognitivos errôneos do pessoal — que podem resultar em manuseio incorreto — influenciam diretamente o comportamento de uma função de segurança e afetam sua integridade. A execução incorreta de qualquer tarefa no ciclo de vida da segurança pode introduzir uma possível falha no sistema de segurança. Todas as funções e papéis do pessoal e todas as fases do ciclo de vida estão incluídos, desde o projeto até os testes, da instalação à manutenção, da verificação ao desenvolvimento de software, do planejamento à administração (por exemplo, quando a administração se refere ao registro e arquivamento para fornecer uma trilha auditável para qualquer avaliador de segurança) e até mesmo à aquisição. 

Todas essas influências são resumidas em um parâmetro chamado “Capacidade Sistemática (CS),” Trata-se de um grau de confiança atribuído a todo o sistema de treinamento, orientação e controles de uma organização, envolvendo todos os funcionários da empresa que participam do ciclo de vida da segurança. Todos os produtos e serviços da organização, sejam materiais ou serviços, ostentam essa marca de qualidade e, para cada elemento de uma função de segurança, esse parâmetro deve corresponder ao nível SIL exigido para a função. Em resumo, todos os elementos e todas as organizações envolvidas no ciclo de vida, incluindo fornecedores, estão sujeitos a esse parâmetro. 

Breve noticiárioA tabela abaixo apresenta um resumo das inovações do PESS (estrutura SIL) na abordagem do controle de riscos.

5. Aspectos Operacionais

As aplicações PESS oferecem uma série de vantagens operacionais para fabricantes, usuários e consumidores finais. Estas incluem: 

• Flexibilidade: As atualizações podem ser realizadas sem (ou com mínimas) modificações no hardware.
• Possibilidade de lidar com funções de segurança mais complexas (implementação de intertravamentos, contatos de segurança, condições lógicas), que podem ser atualizadas conforme a necessidade.
• Reinicie o sistema somente se tiver certeza absoluta de que ele foi completamente restaurado.
• Manutenção eficiente (a resolução de problemas e a gestão de falhas são facilitadas e consideravelmente reduzidas pelo autodiagnóstico do PESS)
• Registro de eventos com carimbo de data/hora 
• Automatização de testes periódicos 
• Instalação mais simples 

De forma geral, o PESSRAL possibilita a construção de elevadores eficazes com uma medida rastreável e quantificável do desempenho de segurança. Ao explorar o potencial de conectividade remota e automação, o PESSRAL permite reduzir custos, diminuindo o tempo de inatividade e a frequência das manutenções. 

6. PESSRAL e o Motorista do Milênio: A Busca pela Automação 

Enquanto as funções do PESSRAL permanecerem restritas a memórias programáveis ​​uma única vez (OTP), apenas um número limitado de tarefas poderá ser executado remotamente, como o monitoramento de status e algumas outras atividades de leitura. Nesse tipo de aplicação, o PESSRAL pode ser visto como uma alternativa de projeto à tecnologia clássica. Em ambas as abordagens, a grande maioria das tarefas de manutenção e todas as atualizações (substituições) precisam ser realizadas localmente por pessoal especializado. 

7. Acesso Remoto

Ao fornecer pontos de acesso ao mundo externo, torna-se possível a conexão sem fio ou remota à máquina. Além disso, é possível monitorar atividades (que também podem ser exploradas com 

controladores OTP), a infraestrutura atualmente disponível na nuvem permite a implantação de Internet das Coisas Pacotes permitem que o elevador reporte dados de forma autônoma em tempo real e/ou receba atualizações. Essas atualizações podem variar desde novas revisões de firmware até atualizações de parâmetros de configuração com base em análises suportadas por aprendizado de máquina. A coleta de dados do elevador pode ser automatizada e ajudar a obter insights. Com base nisso, previsões podem ser feitas para antecipar eventos imprevistos que não poderiam ser previstos anteriormente. Por exemplo, o elevador pode reportar uma parada iminente devido à quebra de peças e até mesmo agendar um serviço de manutenção com pessoal antes que a quebra ocorra. 

Tudo isso pode ser monitorado a partir de um local centralizado que gerencia toda a rede de elevadores globalmente. As vantagens previstas do controle centralizado e da escalabilidade, com dependência limitada de intervenção especializada local, proporcionam retorno suficiente sobre o investimento para impulsionar ainda mais o desenvolvimento dessa tecnologia. 

8. desafios

Essa nova tecnologia não oferece apenas benefícios e vantagens. O quadro não estaria completo sem refletir sobre os desafios que ela envolve. Os desafios surgem em múltiplos níveis e envolvem desenvolvedores, usuários finais e fabricantes — até mesmo especialistas em certificação. Um dos principais desafios da nova tecnologia está relacionado à conectividade ampliada do elevador. 

ConectividadeA conectividade ampliada do elevador proporcionada por essa nova tecnologia é, ao mesmo tempo, uma vantagem, pois expõe o elevador não apenas às pessoas autorizadas. As tecnologias tornam o elevador acessível a muitos agentes não autorizados e, frequentemente, mal-intencionados em todo o mundo. Isso é mais do que um alerta, visto que jornais e institutos de pesquisa relatam estatísticas alarmantes sobre o aumento do cibercrime em todos os setores e aplicações, da indústria à saúde, da infraestrutura estratégica aos eletrodomésticos, do setor bancário à imprensa. 

Nos últimos anos, tornou-se evidente que a exploração de ferramentas e técnicas para o cibercrime aumentou exponencialmente, impulsionada pela perspectiva de ganhos com ransomware ou por razões ideológicas. Uma nova classe de jovens criminosos também está sendo formada por jovens que adotaram o cibercrime como passatempo. 

A defesa contra crimes cibernéticos, quando se envolvem IoT, atualizações remotas e IA, deixou de ser uma opção: tornou-se uma necessidade primordial para manter operações seguras. 

O Especialista em Elevadores do Futuro. Quando a segurança (cibernética) se torna uma preocupação primordial, os usuários finais precisam implementar e manter uma política de segurança. Os fabricantes precisam levar em conta a segurança no projeto e na implementação de seus produtos. Ambos precisam se familiarizar com as técnicas e contramedidas para implementar a segurança necessária. Para pequenas equipes de execução, isso significa contratar novos funcionários externos ou dominar uma nova área de conhecimento do zero. 

Entre os novos conceitos, técnicas e ferramentas com os quais um profissional de elevadores deve se familiarizar, incluem-se a realização de análises de ameaças à segurança, a compreensão de autenticação e criptografia, a implementação de sistemas de detecção de intrusão, a configuração de firewalls e a garantia de uma identificação segura para cada dispositivo. 

As seguintes normas podem orientar o especialista em elevadores no que diz respeito ao projeto e à instalação de um sistema de segurança eficaz e adequado: 

• NEII (National Elevator Industry, Inc.) “Melhores Práticas de Segurança Cibernética na Indústria de Elevadores e Escadas Rolantes”, abril de 2019, revisado em 2020

• IEC62443, “Redes de Comunicação Industrial – Segurança de Rede e Sistema” Partes selecionadas: Parte 3-2: Avaliação de Risco de Segurança para o Sistema, 2020; Parte 3-3: Requisitos de Segurança do Sistema e Níveis de Segurança, 2013; Parte 4-1: Requisitos do Ciclo de Vida de Desenvolvimento Seguro do Produto, 2018. 

É importante notar que a peculiaridade deste campo específico reside na sua rápida evolução, em comparação com outros campos da tecnologia. À medida que novas ferramentas para a realização de ciberataques se tornam disponíveis, a comunidade de cibercriminosos continua a crescer, aperfeiçoando e inovando os seus ataques. Conforme os hackers descobrem novas vulnerabilidades e aumentam a sua capacidade e sofisticação, as ferramentas e técnicas tornam-se rapidamente obsoletas. É necessário um especialista dedicado para avaliar periodicamente as ameaças conhecidas em relação ao grau de eficácia das contramedidas implementadas e para manter as contramedidas de (ciber)segurança atualizadas. 

Para alguns profissionais da área que normalmente contam com um especialista em segurança (funcional) para proteger suas máquinas ou processos, pode surgir a questão de como gerenciar a relação e as responsabilidades entre segurança e proteção. Nesse sentido, recomenda-se a leitura do seguinte relatório técnico da IEC. Ele oferece orientações sobre questões relativas ao estabelecimento de limites apropriados e à correta definição da relação e das responsabilidades entre segurança e proteção: IEC TR 63069, “Medição, Controle e Automação de Processos Industriais - Estrutura para Segurança Funcional e Proteção”, 2019. 

Desafios para fabricantesAs normas industriais permitem o uso de tecnologias alternativas em substituição às soluções clássicas, mas os fabricantes devem comprovar que o novo projeto proposto é tão seguro quanto (ou mais seguro que) o projeto tradicional. Para isso, os fabricantes precisam utilizar análises de risco robustas para estimar e comparar os riscos. 

Quando os fabricantes declaram níveis de integridade estrutural (SIL) com base nos requisitos listados na norma EN81:1/2, eles são obrigados a aplicar todos os requisitos de SIL de forma consistente. Isso representa um desafio para muitas empresas que começaram a adotar o PESSRAL recentemente. Embora o cálculo da probabilidade de falha (perigosa) seja familiar e considerado uma tarefa simples, muitos projetistas encontram mais dificuldades na aplicação dos requisitos de alto desempenho (HFT). 

Organizações desavisadas negligenciam a importância de implementar um sistema de gestão de segurança funcional com eficácia suficiente para sustentar a alegação de Capacidade Sistemática, que é a base de todas as alegações de SIL (Nível de Integridade de Segurança). 

Em muitos casos, também observamos atrasos nos grupos de P&D dos fabricantes em incluir considerações relacionadas à operação e manutenção durante a fase de projeto. Alguns exemplos são as técnicas de teste e a cobertura relativa de testes autônomos (automáticos), a frequência de testes e os requisitos de competência para o pessoal de operação e manutenção. Isso é um legado de "como as coisas sempre foram feitas" neste setor, com os departamentos de projeto tradicionalmente não se envolvendo com as atividades de operação, mesmo em grandes fabricantes que possuem contratos de manutenção com seus clientes. 

Quando funções SIL estão envolvidas, os fabricantes precisam revisar seus processos e metodologia considerando a abordagem do ciclo de vida. É necessário envidar esforços para criar documentação suficiente para uma transferência eficaz de responsabilidades entre as partes envolvidas, sem lacunas. 

Outro desafio na área de aplicação de SIL pelos fabricantes é o uso de taxas de falha de dispositivos nos cálculos. Os modos de alta demanda e baixa demanda têm dinâmicas diferentes e aplicam técnicas de cálculo distintas. 

Dispositivos empregados em modos de operação de alta ou baixa demanda apresentam diferentes modos de falha e, consequentemente, diferentes taxas de falha nos dois regimes. Frequentemente, observamos o uso da mesma taxa de falha para realizar cálculos em ambos os regimes de demanda. Além disso, muitas vezes as taxas de falha dos dispositivos são derivadas de dados genéricos (desgaste) ou de suposições com embasamento científico insuficiente para a alegação de SIL (Nível de Integridade de Segurança). Muitas vezes, uma análise de modos e efeitos de falha está ausente ou incompleta. 

Muitos fabricantes também tendem a negligenciar a necessidade de uma política de qualificação para seus fornecedores. De acordo com o conceito de ciclo de vida da segurança, a mesma responsabilidade pela capacidade sistêmica se aplica a todas as partes envolvidas em uma função de segurança, incluindo os fornecedores de elementos do PESSRAL, sejam eles de hardware ou software. 

Desafios para Especialistas em CertificaçãoCom o rápido aumento do ritmo dos avanços tecnológicos, as normas industriais têm evoluído lentamente e deixado de acompanhar as novidades do mercado. A demora na atualização das normas deve-se aos protocolos complexos de circulação, revisão, consenso e votação dentro dos comitês técnicos, que se tornam cada vez maiores à medida que mais partes interessadas se envolvem no assunto. 

Por outro lado, independentemente dos ciclos de atualização das normas industriais, assim que as inovações se tornam comercialmente viáveis, elas ficam disponíveis para serem adotadas e integradas por fabricantes e fornecedores. Isso cria uma lacuna — uma desconexão — entre as normas industriais e a própria indústria. Para soluções novas ou alternativas, a base para a conformidade pode não ser encontrada na norma vigente.

Por outro lado, o mesmo fenômeno pode explicar as lacunas de segurança em produtos lançados no mercado por estarem em conformidade com a versão escrita das normas vigentes, sem, no entanto, atenderem à finalidade pretendida pelos requisitos expressos na norma. 

Por essas razões, os especialistas em certificação, que são chamados a verificar a integridade da segurança dos sistemas de acordo com as normas, às vezes precisam fazer julgamentos pessoais. 

Isso pode resultar em diferentes aplicações entre os diversos organismos notificados. Em alguns casos, esse efeito pode criar nos fabricantes a percepção de mais ou menos trabalho, dependendo do organismo notificado envolvido na atividade de certificação, o que, por sua vez, pode desencadear dinâmicas perigosas no mercado quando pessoas-chave de ambas as partes reagem baseadas apenas em aparências. 

É importante reconhecer a importância de se ter normas que acompanhem a tecnologia disponível para os fabricantes. 

Além disso, a crescente complexidade dos sistemas exige o envolvimento de especialistas contratados de fora do setor, como especialistas em segurança de TI, engenheiros de software e especialistas em segurança funcional. Isso torna o processo de certificação mais demorado e caro do que costumava ser e pode levar à insatisfação daqueles que consideram a atividade de certificação uma tarefa com duração uniforme. 

9. Conclusões 

A transformação digital está afetando o mundo dos elevadores, mesmo que tradicionalmente fosse um setor conservador. 

Uma análise do futuro dos elevadores, baseada nas tendências observadas nos últimos anos, mostra que, no futuro, o setor certamente verá um aumento na aplicação do PESSRAL em combinação com a Internet das Coisas, coleta de (big) data e aprendizado de máquina, apresentando as seguintes características: 

• Elevadores inteligentes que podem operar de forma autônoma e prever suas próprias falhas e períodos de inatividade.

• Automatização de tarefas de manutenção, incluindo atualizações de firmware, monitoramento, geração de relatórios e análise de dados.

• Elevadores capazes de executar testes periódicos de forma autônoma em períodos de inatividade, registrar e enviar os resultados dos testes.

• Transição da memória OTP (memória programável uma única vez) para a memória OTA (memória regravável que realiza atualizações remotas de forma autônoma).

• Os usuários podem interagir de casa (semelhante a câmeras de vídeo e termostatos). 

Além disso, no futuro, presenciaremos projetos de elevadores mais flexíveis, permitindo a possibilidade de atualização da funcionalidade sem (ou com mínimas) modificações no hardware. A exploração da virtualização progredirá, prenunciando o uso de gêmeo digitalEsse conceito já é utilizado em outros setores. Os gêmeos digitais são versões de dispositivos geradas por computador em tempo real, usadas para modelagem e testes. 

Os projetos verdes (ecológicos) serão populares e promovidos, envolvendo o uso de menos materiais, menos peso, menos transporte (incluindo o deslocamento de menos especialistas até o local para realizar atualizações ou manutenção) e menos espaço ocupado em um edifício. 

Os especialistas em elevadores do futuro estarão tão ocupados (ou até mais) em proteger os elevadores de atos ilícitos quanto (ou até mais) estão atualmente em protegê-los da força da gravidade e de outros riscos físicos. Com a expansão da conectividade, a cibersegurança se tornará parte integrante das atividades desse setor em todas as suas fases. 

Por fim, as normas industriais terão de encontrar uma forma de acompanhar a velocidade dos desenvolvimentos tecnológicos, caso contrário, poderão tornar-se um obstáculo e serem substituídas em prol do cumprimento das diretrizes da Lei. 

PESSRAL, por definição, é um sistema de circuitos de controle usado em substituição aos dispositivos de segurança listados no Anexo A da norma EN 81-20. Ele permite que os fabricantes substituam dispositivos de segurança mecânicos, como uma trava de porta de carro, um contato amortecedor ou mesmo um limitador de velocidade, por circuitos eletrônicos que utilizam software.

Notas 

*IEC: Comissão Eletrotécnica Internacional. 
**E/E/PE: Elétrica/Eletrônica/Eletrônica Programável.