Fünf Schritte für eine reibungslose Inbetriebnahme eines Aufzugs

Ein Leitfaden zur Fehlerbehebung

eingereicht von KEB America

Es gibt mehrere Möglichkeiten, einen Aufzug zu starten. Die in diesem Artikel beschriebene Methode ist jedoch hilfreich bei der Behebung von Problemen während des Startvorgangs. Unsere bevorzugte Startmethode besteht darin, mit abgehängtem oder aufgehängtem Motor zu starten. 

Mit dieser Methode kann der Motor nach dem Lernen von Motor und Encoder frei drehen. Auf diese Weise kann bestätigt werden, dass der Motor normal dreht, der Encoder ordnungsgemäß funktioniert und der Antrieb wie erwartet funktioniert. Wenn nach dem Anbringen der Seile am Wagen ein Fehler auftritt, kann festgestellt werden, dass falsches Lernen, falsche Daten und andere Szenarien das Problem nicht verursachen, da der Motor ohne die Seile gedreht hat.

Induktions- und Permanentmagnetmotoren (PM) erfordern leicht unterschiedliche Startprozeduren. Bei einem Induktionsmotor müssen die Motordaten überprüft, ein Motorlernen durchgeführt und der Encoder eingerichtet werden. Bei PM-Motoren hingegen müssen die Motordaten überprüft und sowohl ein Motorlernen als auch ein Encoderlernen durchgeführt werden.

Schritt 1: Daten überprüfen

Wie würde ein Startvorgang an einem abgeseilten oder aufgehängten Auto funktionieren?

Überprüfen Sie die Motordaten. Es ist wichtig, dass die Motordaten mit dem Motortypenschild übereinstimmen, da dies das vom Antrieb berechnete interne Motormodell und die Encoderposition für PM-Motoren beeinflusst.

Gleichung 1: Motorpolgleichung

Gleichung 1 liefert die Methode zur Berechnung der Polzahl eines Motors. Die Anzahl der Motorpole sollte eine gerade ganze Zahl sein. Motorhersteller haben die Möglichkeit, die Nenndaten des Motors an bestimmte Anwendungen anzupassen. Als allgemeine Richtlinie gilt, dass ein Unterschied von weniger als 0.25 als nahe genug gilt und funktionieren sollte, aber im Idealfall sollte die Anzahl der Pole so nahe wie möglich an einer geraden ganzen Zahl liegen. 

Informationen zu den zu prüfenden spezifischen Parametern finden Sie in den folgenden Details:

Encoder-Daten

• LE02 – Drehgeber PPR
• LE05 – Encoder-Multiplikator (2 für Induktionsmotoren und 8 für PM-Motoren)

Basic Setup

• LN01 – Seilscheibendurchmesser
• LN02 – Untersetzungsverhältnis (Bei einem getriebelosen Motor sollte es 1 sein)
• LN03 – Seilverhältnis

Maschinendaten

• LN01 – Seilscheibendurchmesser
• LN02 – Untersetzungsverhältnis (Bei einem getriebelosen Motor sollte es 1 sein)
• LN03 – Seilverhältnis

Geschwindigkeitsprofil

• LS01 – Nivellierungsgeschwindigkeit
• LS02 – Hohe Geschwindigkeit
• LS03 – Inspektionsgeschwindigkeit
• LS04 – Korrekturgeschwindigkeit
• LS05 – Mittlere Geschwindigkeit 1
• LS06 – Mittlere Geschwindigkeit 2
• LS07 – Mittlere Geschwindigkeit 3

Hinweis: Je nachdem, ob der Controller die S-Kurve (auch als Geschwindigkeitskurve bezeichnet) erstellt oder ob das Laufwerk dies tut, hat dies Einfluss darauf, welche Parameter benötigt werden. Wenn der Steuerungstyp in US04 „Serielle Geschwindigkeit“ oder „Analoge Geschwindigkeit“ ist, muss nur LS02 – Hohe Geschwindigkeit angepasst werden.

Die Daten sollten mit den Maschinen- und Aufzugsspezifikationen übereinstimmen. Obwohl der OEM-Hersteller der Steuerung die Motordaten möglicherweise vor der Installation in den Antrieb eingibt, sollten Sie noch einmal überprüfen, ob die Daten zum Zeitpunkt der Standortuntersuchung noch gültig sind.

Die Daten von Induktionsmotoren sollten immer asynchrone Drehzahldaten mit 60 Hz wiedergeben. Induktionsmotoren sind asynchron, was bedeutet, dass das System aufgrund von Schlupf einen inhärenten Geschwindigkeitsverlust erfährt. Schlupf ist bei Induktionsmotoren aufgrund der Beziehung zwischen Stator und Rotor inhärent. Das Rotorfeld hinkt dem Statorfeld hinterher, wodurch ein Drehmoment zum Bewegen des Motors erzeugt wird.

Wenn Sie die Motorpole für einen Induktionsmotor anhand der Schlupfdrehzahl berechnen, erhalten Sie nie eine gerade ganze Zahl. Weitere Informationen finden Sie unter LM02 – Motordrehzahl im F5-Antriebshandbuch. Sie können auch Tabelle 1 für 60-Hz-Daten zu Rate ziehen.

PM-Motoren sind Synchronmotoren, d. h. es gibt keinen Drehzahl-/Schlupfverlust im System. Daher sollten die Nenn- oder Anwendungsdaten des Motors unverändert eingegeben werden. Die Motordaten sollten eine gerade ganze Polzahl aufweisen.

Schritt 2: Motorisches Lernen

Das Motorlernen ist wichtig, um ein Ersatzschaltbild des Motors für eine optimale Leistung zu erstellen. Die Sigma-Induktivität des Motors, der Statorwiderstand und der Magnetisierungsstrom werden aus dem Motorlernen auf Grundlage der eingegebenen Motordaten und des Lernverfahrens berechnet. Wenn die gelernten Werte falsch sind, kann dies zu einer schlechten Stromregelung führen. Daher ist es wichtig, zu überprüfen, ob die Motordaten korrekt sind. Das Durchführen eines Lernvorgangs mit falschen Motordaten kann zu einer schlechten Motorregelung führen, was zu hohem Strom und/oder Fahrqualitätsproblemen wie Vibrationen führt.

Um das Motorlernen durchzuführen, muss die Inspektionsgeschwindigkeit auf Null geändert und die Bremse deaktiviert werden. Die Inspektionsgeschwindigkeit oder das Geschwindigkeitsprofil kann je nach Geschwindigkeitsregelungstyp entweder eine Regler- oder eine Antriebseinstellung sein.

Um den Motorlernvorgang zu starten, halten Sie den Inspektionsschalter gedrückt. Der Antriebsbildschirm ändert sich und zeigt „Motordaten berechnen“ sowie verschiedene Frequenzen an, die der Antrieb ausgibt. Sie sollten auch hören, wie der Motor zu summen beginnt. Der Lernvorgang kann je nach Motor zwischen 1 und 5 Minuten dauern. Halten Sie den Inspektionsbefehl gedrückt, bis der Antriebsbildschirm anzeigt, dass der Test abgeschlossen ist. Der Antrieb erstellt und speichert dann automatisch das Motormodell.

Nach dem Motorlernvorgang aktualisiert der Antrieb einige Parameter in den Motordaten. Die Motorinduktivität, der Motorwiderstand und bei PM-Motoren die Motorspannung sinken auf etwa 70 %. Bei PM-Motoren muss die Encoderposition gelernt werden, damit sie ordnungsgemäß laufen.

Schritt 3: Encoder lernen/einrichten

Das Encoder-Lernen ist für PM-Motoren erforderlich, da der Rotor durch Permanentmagnete magnetisiert wird und der Antrieb im richtigen Kommutierungswinkel zum Motor modulieren muss, um ein maximales Drehmoment zu erzeugen. Die Position des Rotors wird durch das Encoder-Lernen bestimmt. Bei falscher Position kann es zu hohem Strom, einem driftenden Auto und/oder einer geringen bis gar keiner Bewegung des Motors kommen. 

Es gibt zwei Methoden zur Bestimmung der Encoderposition für PM-Motoren: Stationary Pole Learn (SPI) oder Encoder Pole Learn (P Learn). Beide Methoden berechnen die korrekte Encoderposition, aber P Learn bestimmt auch die korrekte A/B-Encoderphaseneinstellung. P Learn erfordert eine Riemenscheibenbewegung. 

Für eine nicht abgehängte oder aufgehängte Kabine wird empfohlen, P Learn durchzuführen. Die Inspektionsgeschwindigkeit oder das Geschwindigkeitsprofil muss auf 0 eingestellt sein, die Bremse muss greifen können und es darf keine Last oder eine ausbalancierte Kabine vorhanden sein, damit der Motor frei drehen kann. Auf dem Bildschirm wird angezeigt, dass die Inspektion entweder beendet werden soll, damit der Antrieb die Encoderkanäle ändern und die Inspektion erneut starten kann, oder dass der Test abgeschlossen ist. Nach Abschluss sollte der Motor laufen können.

Die zweite Art des Encoder-Lernverfahrens ist SPI. Eine Seilscheibenbewegung ist nicht erforderlich, und dafür muss die Inspektionsgeschwindigkeit oder das Geschwindigkeitsprofil auf Null gesetzt und die Bremse deaktiviert werden. Mit diesem Verfahren wird nur die Encoderposition ermittelt; daher muss die korrekte Encoder-A/B-Phase manuell geändert werden.

Schritt 4: Den Motor drehen lassen (ohne Seil/aufgehängt)

Nach Abschluss der erforderlichen Lernvorgänge für den Motor besteht der nächste Schritt darin, die Scheibe zu drehen. Tabelle 2 zeigt die Geschwindigkeitsregler-Verstärkungswerte im KEB F5, die möglicherweise für eine nicht mit Seilen befestigte/aufgehängte Kabine angepasst werden müssen.

Die Drehzahlreglerverstärkung muss möglicherweise niedriger eingestellt werden, da die Standardwerte für einen Motor unter Last gedacht sind. Wenn die Verstärkung zu hoch ist, kann der Antrieb zu Beginn des Laufs aufgrund einer Überreaktion innerhalb der Drehzahlregelschleife einen Drehzahlfolgefehler verursachen oder der Motor kann stark vibrieren. 

Schritt 5: Den Motor drehen (mit Seil)

Sobald der Motor frei drehen kann, ohne dass er an Seilen oder Hängen befestigt ist, können die Seile an der Kabine installiert und die Geschwindigkeitsregler auf die Standardeinstellung zurückgesetzt werden. Die Kabine kann zur Inspektion im Schacht auf und ab gefahren werden.

Wenn der Motor Probleme beim Laufen hat, schließen Sie Probleme mit dem Antrieb, dem Encoder oder anderen Motorproblemen aus, da der Motor bereits frei gedreht hat. Dieses Problem bezieht sich normalerweise auf die mechanische Seite des Aufzugssystems, oder der Antrieb kann durch das Drehmoment begrenzt sein. Passen Sie LC30/0LF36 an, das maximale Drehmoment des Antriebs, damit der Antrieb mehr Drehmoment an den Motor abgeben kann. LC30 ist ein Prozentsatz und wird normalerweise auf 250–300 % eingestellt, während 0LF36 ein festgelegter Drehmomentwert ist, der normalerweise zwischen dem 2.5- und 3-fachen des Nenndrehmoments des Motors in LF17 liegt. Der maximale Drehmomentwert kann bis zu 500 % betragen.

Wenn das Anpassen des maximalen Drehmomentwerts den Motor nicht zum Drehen bringt, überprüfen Sie, dass keine mechanische Blockierung vorliegt und dass nichts den Motor am Drehen hindert. Überprüfen Sie das Gegengewicht, indem Sie eine ausgewogene Last in die Kabine legen und überprüfen Sie den Motorstrom auf dem Home Screen/LF93. Der Strom sollte in beiden Richtungen etwa gleich sein. Wenn nicht, ist der Gegengewichtsausgleich falsch und muss angepasst werden.

Der Motor sollte mit oder unter dem Nennstrom laufen können. Wenn nach der Installation der Seile ein Fehler auftritt, wurde das Problem auf die Zeit nach der Belastung des Motors eingegrenzt. Mit diesem Ansatz lässt sich leichter feststellen, warum beim Anbringen der Seile ein Fehler am Antrieb aufgetreten ist, und das spart Zeit.