Rückblick auf 25 Jahre beschichtete Stahlbänder

Ein neuer Standard in der Aufzugsaufhängung

von Bruce Horne

Executive Summary

Seit über 170 Jahren zählt das Tragseil eines Aufzugs zu den wichtigsten – und gleichzeitig am wenigsten sichtbaren – Sicherheitskomponenten von Vertikalförderanlagen. Dieser Artikel zeichnet die Entwicklung der Aufzugsaufhängungstechnologie nach, vom geflochtenen Hanfseil über das Stahlseil bis hin zum beschichteten Stahlband, das heute weltweit Standard ist.

Jede Weiterentwicklung der Aufhängungstechnik führte zu parallelen Verbesserungen der Aufzugssicherheitsvorschriften und der Gebäudeplanung. Insbesondere das D/d-Verhältnis, die technische Regel, nach der die Antriebsscheibe mindestens den 40-fachen Durchmesser des Stahlseils aufweisen muss, um vorzeitige Materialermüdung durch Biegen zu verhindern, wurde in den ersten Aufzugssicherheitsnormen festgelegt. Größere Seile bedeuteten größere Maschinen, was wiederum den Bau von separaten Maschinenräumen und damit den Verlust wertvoller Gebäudefläche zur Folge hatte.

Ende der 1990er-Jahre revolutionierten die Ingenieure von Otis die Aufzugsaufhängung. Indem sie herkömmliche Stahlseile in ihre einzelnen Litzen aufwickelten und diese nebeneinander in eine Polyurethanbeschichtung einbetteten, schufen sie ein flaches, beschichtetes Stahlband. Dadurch konnte die Größe des benötigten Aufzugsantriebs um fast 80 % reduziert werden, wodurch der Bedarf an einem herkömmlichen großen Maschinenraum entfiel. Der so entstandene Gen2®-Aufzug von Otis, der im Jahr 2000 auf den Markt kam, bot neben der Platzersparnis weitere Vorteile: keine Schmierung erforderlich, geringerer Verschleiß, leiserer Betrieb und höhere Energieeffizienz. Bis Januar 2026 wurden weltweit mehr als 1.2 Millionen Einheiten installiert, und internationale Sicherheitsstandards wurden entwickelt, die die Technologie des beschichteten Stahlbandes als neuen Branchenstandard anerkennen.

Beschichtete Stahlbänder haben sich weltweit zum De-facto-Standard für die Aufhängung von Aufzügen in niedrigen und mittleren Gebäuden entwickelt und die Grenzen immer weiter verschoben – eine stille, aber bahnbrechende Ingenieursleistung, die auf mehr als 25 Jahren praktischer Erfahrung und kontinuierlicher Innovation basiert.

1. Einleitung: Die Entwicklung des Aufzugs

Die Geschichte der Aufzugstechnik umfasst eine lange Kette von Erfindungen, Neuerfindungen und technologischen Entwicklungen, die zu den sicheren, zuverlässigen, vernetzten und nachhaltigen Aufzügen von heute geführt haben.

Während Fortschritte bei der Aufzugsantriebstechnologie und dem Fahrgasterlebnis oft für Schlagzeilen sorgen, sind es manchmal die unsichtbaren Technologien, die die bedeutendsten Fortschritte ermöglichen.

Verbesserungen an der Aufzugsaufhängung – dem einfachen Seil – waren von Anfang an ein Schlüsselelement in der kontinuierlichen Weiterentwicklung von VT. Verbunden mit Verbesserungen der Sicherheitsstandards, hat die Entwicklung vom Hanfseil zum Stahlseil und schließlich zum beschichteten Stahlgurt die Aufzugsbranche maßgeblich vorangebracht. Da der beschichtete Stahlgurt von Otis – eine Schlüsselinnovation, die die Aufzugsplattformen Gen2 und nun Gen3™ und Gen360™ revolutioniert hat – sein 25-jähriges Bestehen feiert, ist es an der Zeit, zurückzublicken und zu beleuchten, was diese Innovation so einzigartig macht und wie sie sich seit ihrer Einführung weiterentwickelt hat.

2. Frühe Geschichte: Aufzüge und Stahlseile

Aufzüge sind seit den Pyramiden des alten Ägypten Teil der Menschheitsgeschichte.^[1]. Obwohl die Geschichte nicht verrät, wer als Erster ein Hanfseil über einen Ast warf, um Material in größere Höhen zu befördern, als es Menschen ohne mechanische Hilfsmittel möglich gewesen wäre, wissen wir, dass Ägypter, Römer, Babylonier und andere Völker immer ausgefeiltere Seilzugsysteme, Spillwinden und andere Hebezeuge für Bauzwecke entwickelten. Es gibt sogar Hinweise auf einen Aufzugsschacht im römischen Kolosseum, das im Jahr 80 n. Chr. fertiggestellt wurde.^[2].

Die Verwendung von Hebeln, Seilen, Rollen und anderen Hebevorrichtungen blieb bis zur Erfindung der Aufzugssicherheitsbremse durch Elisha Graves Otis (1811–1861) im Jahr 1852 weitgehend ohne wesentliche Sicherheitsverbesserungen. Er demonstrierte sie – indem er auf der Plattform fuhr und das Hebeseil mit einer Axt durchtrennte, wodurch er bewies, dass der Sicherheitsmechanismus einen freien Fall verhinderte – auf der New Yorker Industrieausstellung 1854. Sie wurde 61 patentiert.^[3].

Die Sicherheitsbremse verwandelte ein bis dahin unzuverlässiges Industriegerät rasch in ein praktikables Transportmittel – nicht nur für Güter, sondern auch für Personen. Der erste sichere kommerzielle Personenaufzug war ein früher Otis-Aufzug, der 1857 in einem New Yorker Kaufhaus der Firma E. V. Haughwout & Co. installiert wurde.

Diese frühen Aufzüge verwendeten Seile aus gedrehten oder geflochtenen Hanfsträngen oder anderem Pflanzenmaterial. Die relative Zerbrechlichkeit und unvorhersehbare Festigkeit des Seils trugen maßgeblich zur Notwendigkeit einer Sicherheitsbremse und dem damit verbundenen Vertrauen bei.

Mit dem Fortschritt der Aufzugstechnik im späten 19. Jahrhundert gab es eine parallele Entwicklung in der Seiltechnik, da die Hersteller begannen, mit Draht und Stahldrahtseilen zu experimentieren.^[4]. Stahlseile (auch Drahtseile oder Stahldrahtseile genannt) wurden 1834 von dem deutschen Bergbeamten Wilhelm August Julius Albert erfunden.^[5]. Er war auch einer der Ersten, der Beobachtungen zur Materialermüdung von Metallen dokumentierte. Nachdem er überlastete Förderanlagen in Silberminen beobachtet hatte, erkannte Albert, dass das traditionelle Hanfseil durch das Umwickeln mit kleinen Metalldrähten verstärkt werden konnte. Mit einem Hanfkern und einer zunehmenden Anzahl von Stahldrähten um diesen Kern wurden die ersten Stahlseile hergestellt.^[6]. Diese handgefertigten Seile hatten einen relativ großen Durchmesser und waren steif, was sie für andere Anwendungen ungeeignet machte und Herausforderungen für zukünftige Innovationen vorwegnahm.

Als Stahlseile im Bergbau eingesetzt wurden und sich ihr Einsatz langsam auf andere Anwendungen wie Lastenaufzüge, Seilbahnen und Hebezeuge ausdehnte, entdeckten Ingenieure den Zusammenhang zwischen dem Durchmesser des Seils und dem Durchmesser der Rolle: Je größer der Seildurchmesser wurde, desto größer musste die Rolle sein; und je kleiner die Rolle wurde, desto mehr würde das Stahlseil ausfransen, es sei denn, der Seildurchmesser wurde verringert.

Mit dem Fortschritt der Aufzugstechnik verlagerte sich der Fokus darauf, die Sicherheit des Seils in allen Anwendungsbereichen zu gewährleisten.

3. Entwicklungen im Bereich der Sicherheit führen zu Aufzugsvorschriften

Die Aufzugstechnik und die Entwicklung von Stahlseilen machten im 19. Jahrhundert dank des zunehmenden Einsatzes von Stahldrahtseilen erhebliche Fortschritte. Dadurch konnten Gebäude höher gebaut und Aufzüge schneller fahren. Die technologischen Fortschritte und der wirtschaftliche Erfolg der Aufzüge führten zu einer steigenden Nutzung. Die US-Bundesstaaten begannen, die neu entstandene Branche zu regulieren und Inspektionen sowie andere Sicherheitsvorkehrungen vorzuschreiben – zunächst Pennsylvania im Jahr 1865, dann Massachusetts im Jahr 1877.^[7].

Trotz der Innovation von Elisha Otis' Sicherheitsbremse blieben andere Herausforderungen bestehen. Ohne robuste Aufhängungssysteme war das Reißen von Aufzugsseilen bis in die zweite Hälfte des 19. Jahrhunderts ein ständiges Problem.

Die Otis Elevator Co. gründete 1883 ein Inspektionsbüro, das die regelmäßige Prüfung und Wartung aller Aufzugskomponenten durchführte. Insbesondere bei den Seilen ermöglichte die regelmäßige Überprüfung der Anzahl und Häufigkeit von Ausfransungen an den dünneren Drähten, frühzeitig zu erkennen, wann die Seile ausgetauscht werden sollten, um einem möglichen Ausfall vorzubeugen.

In den folgenden zwei Jahrzehnten wurden Anforderungen der Aufzugsindustrie, der Versicherungsgesellschaften und der Fahrgäste genutzt, um die ersten Aufzugssicherheitsvorschriften in den USA zu entwickeln, die die Herstellung und Installation von Aufzügen regelten und die öffentliche Sicherheit gewährleisten sollten.

San Francisco verabschiedete seinen ersten Sicherheitskodex im Jahr 1913; Boston folgte 1914; und der Kodex von New York City wurde 1918 veröffentlicht.^[8]. Schließlich wurden landesweite Vorschriften und umfassende Richtlinien für verschiedene Zuständigkeitsbereiche vorgeschlagen. Angesichts dieses Flickenteppichs unterschiedlicher Regeln und Vorschriften strebten Aufzugshersteller nach einem einheitlichen Aufzugssicherheitskodex. Der US-amerikanische Aufzugsherstellerverband (EMAUS) legte den ersten Musterkodex für Aufzugssicherheit vor. Nach mehrjähriger Weiterentwicklung verabschiedete die American Society of Mechanical Engineers (ASME) diesen Kodex.^®) veröffentlichte 1921 den ersten „Code of Safety Standards for the Construction and Maintenance of Elevators, Dinmbwaiters and Escalators“.^[9].

In all diesen Normen spielten Seile eine entscheidende Rolle. Insbesondere das Verhältnis zwischen dem Durchmesser der Rolle (D) und dem Durchmesser des Seils (d) war von Bedeutung. Damals waren die Materialermüdung und die Versagensmechanismen dieses Verhältnisses noch nicht vollständig erforscht. Aufgrund von Praxis, Beobachtungen und Erfahrung einigte sich die Industrie jedoch auf ein D/d-Verhältnis von 40:1, wobei der Durchmesser der Rolle dem 40-Fachen des Seildurchmessers entsprechen muss.

Mit zunehmender Gebäudehöhe und dem damit verbundenen Bedarf an schnelleren Aufzügen mit größeren Seilen vergrößerte sich auch der Durchmesser der Antriebsscheiben für die Aufzugsanlage. Jahrzehntelang waren daher sehr große Aufzugsantriebe erforderlich, die üblicherweise in einem separaten Maschinenraum untergebracht waren – einem Raum auf dem Dach oder im Gebäudeinneren, der den Zugang zur Anlage für Wartungsarbeiten ermöglichte.

Im Laufe des 20. Jahrhunderts wurden Aufzüge immer schneller und besser vernetzt, um immer höhere Gebäude bedienen zu können, ohne dass sich das Seilantriebssystem oder die Verwendung von Maschinenräumen wesentlich verändert hätte.

4. Der Otis Gen2-Aufzug und sein beschichtetes Stahlband

Diese Maschinenräume nahmen dem Gebäudeeigentümer nutzbare Fläche weg oder erforderten einen Dachaufbau, der die Ästhetik des Gebäudes beeinträchtigte. Die Entwicklung innovativer Lösungen, die den Verzicht auf Maschinenräume ermöglichten, verschaffte Aufzugsherstellern einen bedeutenden Wettbewerbsvorteil.

Otis nahm das im Code vorgeschriebene D/d-Verhältnis als Inspiration: Um die Aufzugsmaschine so zu verkleinern, dass sie in den Aufzugsschacht passte, musste Otis herausfinden, wie er den Seildurchmesser verringern konnte.

Herkömmliche Stahlseile bestehen oft aus vielen kleinen Litzen, die zu größeren Strängen verdrillt und diese wiederum zu einem Seil verdrillt werden. Otis' Innovation bestand darin, das Stahlseil in seine einzelnen Stränge zu „entwirren“ und diese in einer Linie mit einem deutlich kleineren effektiven Biegedurchmesser anzuordnen (siehe Abbildung 1). Inspiriert von der Förderbandtechnik in Fabriken und im Tagebau wurden die einzelnen Stränge anschließend in eine Polyurethanbeschichtung eingebettet und zu einem Band geformt, wodurch die neue Konfiguration einfacher zu installieren war.

Die Lösung war ein „beschichteter Stahlriemen“ – zwölf Stahlseile mit 1.65 mm Durchmesser, ummantelt mit Polyurethan. Zusammen mit Permanentmagnetmotoren ermöglichte der beschichtete Stahlriemen eine Reduzierung des Antriebsscheibendurchmessers um fast 80 % bei gleichbleibendem Durchmesserverhältnis von 40:1.[10] Die gesamte Aufzugsanlage (Motor, Scheibe, Lager und Rahmen) war so kompakt, dass sie oben im Schacht platziert werden konnte – so entstand der maschinenraumlose Aufzug (MRL). Mit ihrer länglichen, schmaleren Form, die das Konstruktionsteam als „lange Wurst“ bezeichnete, unterschied sich die Anlage von anderen MRL-Aufzügen, die eher flach wie ein Pfannkuchen waren und hinter der Kabinenführungsschiene angebracht wurden. (siehe Abbildung 2)

Ein Flachriemen war einer der Schlüsselfaktoren für die Konstruktion des MRL-Aufzugs, doch bald zeigten sich weitere Vorteile in Bezug auf Konstruktion, Umweltverträglichkeit und Leistung:

• Reduzierte Baukosten durch Wegfall des Maschinenraums oder des Penthouses über dem höchsten bewohnten Stockwerk, das nur zur Unterbringung der Aufzugsanlage diente.
• Einfachere strukturelle Belastungen des Gebäudes, insbesondere bei einer Maschinen-auf-Schienen-Konfiguration, bei der die Maschine auf den Schienen des Aufzugs montiert ist.
• Die kleine Permanentmagnetmaschine ist energieeffizienter als herkömmliche Seil- oder Hydrauliksysteme, und dies gilt umso mehr, wenn ein regenerativer Antrieb hinzugefügt wird.
• Bei Stahlseilen, die über Stahlrollen und -scheiben laufen, ist eine Schmierung erforderlich, bei einem Polyurethanmantel ist dies jedoch nicht notwendig.
• Durch den fehlenden Stahl-auf-Stahl-Kontakt mit der Seilscheibe wird der bei Stahlseilen übliche abrasive Verschleiß vermieden, wodurch die relative Nutzungsdauer des Riemens verlängert wird.
• Die Polyurethan-Ummantelung ermöglicht zudem eine bessere Kontrolle von Reibung und Traktion im Vergleich zu Stahlseilen.

Doch die Beschichtung des Stahlbandes brachte eine Herausforderung mit sich – die Überwachung und Messung der Verschleißeffekte.

Bei Stahldrahtseilen konnten gebrochene Litzen vom Servicepersonal im Maschinenraum direkt beobachtet und gezählt werden. Bei dem beschichteten Stahlseil waren die Litzen nicht sichtbar, und eine Verschleißcharakterisierung war mit herkömmlichen Prüfmethoden für Drahtseile nicht möglich.

Diese Herausforderung führte zu einer weiteren Innovation, dem Otis Pulse.^® System zur kontinuierlichen Überwachung. Durch Anlegen eines Niederspannungsstroms an das Stahlseil und kontinuierliche Widerstandsmessung ermöglicht diese nichtinvasive, kontinuierliche Inspektionsmethode eine überlegene Wartungsübersicht im Vergleich zu Sichtprüfungen.

Otis führte umfangreiche und umfassende Tests durch, um das beschichtete Stahlband für den Einsatz in seinem Gen2-Aufzugssystem zu qualifizieren und zu zertifizieren.^[11].

Durch die Anpassung von Testverfahren, die seit über einem Jahrhundert an Stahldrahtseilen verfeinert wurden, entwickelte Otis eine strenge Qualifizierungskampagne, um Biegeermüdung, Zugfestigkeit und elastische Dehnung, Traktion und Schlupf, Traktionsbeständigkeit, Kriechen, Abrieb, Kriechverhalten sowie Umwelteinflüsse (Temperatur, UV-Strahlung, Ozon, Salznebel, Feuer), Verunreinigungen (Öle, Reinigungsmittel, Reiniger) und andere Faktoren an beschichteten Stahlbändern zu untersuchen.

Durch kontinuierliche Innovationen wurden Riemen mit weniger und robusteren Kordeln sowie Verbesserungen der Polyurethan-Ummantelung entwickelt. Die ersten beschichteten Stahlriemen und alle seither eingeführten Riemen wurden Millionen von Lastwechseln und Prüfprotokollen unterzogen. Letztendlich hat sich der Riemen unter verschiedensten Bedingungen als zuverlässige und langlebige Lösung erwiesen.

Die ersten Gen2-Aufzüge mit beschichteten Stahlbändern waren für Nutzlasten bis zu 1000 kg, Geschwindigkeiten bis zu 1.6 m/s und eine maximale Förderhöhe von 75 m ausgelegt.

Dank jahrelanger Tests und praktischer Erfahrung sowie umfassender globaler Wartungsdokumentation werden beschichtete Stahlbänder heute bis zu einer Belastung von 5000 kg, einer Geschwindigkeit von 3.5 m/s und einer Steigung von über 150 m eingesetzt. Die Grenzwerte werden in spezifischen Anwendungen kontinuierlich erweitert, um den steigenden Kundenanforderungen gerecht zu werden. Die Bänder haben wahrlich neue Maßstäbe gesetzt.

5. Gen3- und Gen360-Plattformen und die Zukunft des Aufzugscodes

Der Gen2-Aufzug und die ersten Versionen des beschichteten Stahlbandes waren außerordentlich erfolgreich. In den über 25 Jahren seit März 2000, als die ersten Einheiten an Wohnungsbaugenossenschaften in Linz, Österreich, verkauft wurden,^[11]. Mehr als 1.2 Millionen Gen2-Aufzüge wurden verkauft und installiert, und allein für Otis-Aufzüge wurden über 82,500 Kilometer beschichtetes Stahlband produziert – eine Strecke, die fast dem Fünffachen des Erdumfangs entspricht. Gurtaufzüge sind in nahezu allen 200 Ländern und Gebieten installiert, in denen Otis tätig ist.

Beschichtete Stahlbänder haben sich als bewährtes System erwiesen, das es der Produktfamilie der Riemenaufzüge ermöglichte, zu florieren und zur Grundlage für ständige Neuerfindung und Innovation wurde.

Das beschichtete Stahlband kommt in den neuesten Niedrig- und Mittelgeschossaufzügen von Otis zum Einsatz: im Gen3-Aufzug mit der Otis ONE™ Internet of Things-Serviceplattform und im Gen360-Aufzug, der durch die Codeänderungen der EN 81-1 und EN 81-20 inspiriert wurde.

Mit der Weiterentwicklung von Aufhängungssystemen und Aufzugsanlagen haben sich auch die Aufzugsnormen verändert. Gurte wurden in den ursprünglichen Normen nicht erwähnt. Die Entwicklung von ASME 17.6 begann 2005, und die Norm wurde 2010 als erste „Norm für Aufzugsaufhängungs-, Kompensations- und Reglersysteme“ veröffentlicht. In Teil 3 wurden erstmals Gurte und andere „nichtkreisförmige, elastomere Stahlaufhängungselemente für Aufzüge“ beschrieben. Eine ähnliche Norm wurde in Indien eingeführt, weitere Länder und Regionen folgten. Vor der ersten Veröffentlichung in Europa wurden die grundlegenden Gesundheits- und Sicherheitsanforderungen der EU-Aufzugsrichtlinie berücksichtigt, um die sichere Verwendung und Anwendung von Gurten anstelle von Stahlseilen gemäß EN 81-1 nachzuweisen. Mit der Veröffentlichung von ISO 8100-1 und ISO 8100-2 im März 2026 werden gemeinsame Standards für die Verwendung von elastomerbeschichteten Aufhängungselementen geschaffen. Diese mittlerweile ausgereifte Norm könnte sich zum globalen Standard für alle Rechtsordnungen entwickeln.

Vieles hat sich in den über 170 Jahren seit Elisha Otis seine Sicherheitsbremse erfunden hat, verändert, aber sein Sicherheitsethos und sein Innovationsgeist leben weiter.

Passagiere und Kunden müssen sich nicht länger mit unberechenbaren Hanfseilen oder der Biegeermüdung und dem abrasiven Verschleiß großer, steifer Stahlseile herumschlagen.

Durch die Ummantelung des Stahls mit einem Mantel eliminierte Otis den abrasiven Verschleiß durch direkten Stahlkontakt. Dank der kleineren Drahtstärken weisen Otis-Produkte eine deutlich geringere relative Biegung, weniger Reibkorrosion und weniger Bewegung zwischen den Litzen auf, was zu einer längeren Lebensdauer und einem insgesamt besseren Produkt führt.

Die Beständigkeit der Schutzbeschichtung wird zu einem entscheidenden Faktor für die Lebensdauer. Die Überwachung der Aufhängung hat zwar geholfen, aber sichtbare Prüfkriterien sind weiterhin unerlässlich – genau wie bei der jährlichen Inspektion von Stahlseilen. Die Erkennung gebrochener Aufhängungselemente ist von entscheidender Bedeutung. Selbst das ASME A17-Normenkomitee für mechanische Konstruktion hat die ursprüngliche Risikobewertung für Aufhängungssysteme aktualisiert. Zukünftige Normenänderungen werden sich daher stärker auf die Erkennung gebrochener Aufhängungselemente konzentrieren, anstatt auf die Festigkeitsreduzierung aufgrund von Materialermüdung.

Gurtaufzüge sind leiser, über den gesamten Lebenszyklus des Aufzugs hinweg nachhaltiger und haben sich zum De-facto-Standard in der Branche entwickelt.

Elisha Otis erlangte Berühmtheit, als er bei seiner Demonstration im Crystal Palace ein Seil durchschnitt und rief: „Alles sicher, meine Damen und Herren. Alles sicher.“ Dank seines Vermächtnisses lebt dieser Geist in der Innovation moderner beschichteter Stahlgurte weiter. Mehr als 25 Jahre nach ihrer Einführung nimmt die Verwendung beschichteter Stahlgurte stetig zu. Unterstützt wird dies durch Normen, die ihre sichere und qualitativ hochwertige Herstellung, Installation und Wartung zum Wohle der Fahrgäste weltweit gewährleisten.

Referenzen

[1] Gavois J. „Going Up: An Informal History of the Elevator from the Pyramids to the Present“, 1. Aufl. 1983. Farmington CT: Otis Elevator Co. 

[2] Nichols S. „Die Evolution von Aufzügen: Mensch-Physisch-Schnittstelle, digitale Interaktion und Megahochhäuser“. Winter Bridge on Frontiers of Engineering. 2017. Proceedings of the National Academy of Engineering. 

[3] Goodwin J. „Otis: Giving Rise to the Modern City“, 1. Aufl. 2001. Chicago: Ivan R. Dee. 

[4] Gray, I. „Eine kurze Geschichte der Aufzugsseile, Teil Eins“ ELEVATOR WORLD. 2016. 

[5] Koetsier, T. und Ceccarelli, M. (2012). „Explorations in the History of Machines and Mechanisms.“ Springer Publishing. S. 388. ISBN 9789400741324. 

[6] Sayenga, D. „Moderne Geschichte des Drahtseils“ 

[7] Gray, I. „Eine Geschichte des Personenaufzugs im 19. Jahrhundert: Von aufsteigenden Räumen zu Expressaufzügen“ EW Educational Division 2002. Nachdruck 2014. 

[8] Kalifornische Aufzugssicherheitsvorschriften, 1915-1918 

[9] „Der A17.1-Code: Ein Jahrhundert des Fortschritts für die Sicherheit (1921 bis 2021)“ EW 2021. 

[10] O'Donnell, H. „Neue Aufzugsseiltechnologie – Beschichtete Stahlbänder“. Tagungsband der 11. Konferenz „Elevator Technology“ und der International Association of Elevator Engineers in Singapur, 2001. 

[11] „Otis führt Gen2®-Riementechnologie ohne separaten Maschinenraum ein“ US Industry News, EW. März 2000. „Otis installiert 28 Gen2®-Aufzugssysteme in einem Wohnkomplex in Österreich“ Pressemitteilung der Otis Elevator Co., 27. März 2000.