L'E3 di Draka dà i suoi frutti

Come uno stabilimento di Rocky Mount, nella Carolina del Nord, ha creato una fabbrica più snella e più ecologica.

Per uno stabilimento Draka Elevator a Rocky Mount, nella Carolina del Nord, un impegno mirato da parte di dipendenti e consulenti ha portato a una riduzione dei costi, a un risparmio energetico e a un ritorno sull'investimento tangibile. Quando Draka, una divisione di Prysmian Group che produce prodotti per ascensori utilizzati in alcune delle strutture più alte del mondo, ha intrapreso l'impresa, lo stabilimento della Carolina del Nord produceva cavi per ascensori e prodotti correlati di qualità da oltre 40 anni. Ma anche i cani più anziani ed esperti devono imparare nuovi trucchi per adattarsi ai tempi che cambiano. Nel trovare modi per gestire il proprio stabilimento in modo più efficiente, Draka ha apportato non poche modifiche per ridurre sia le emissioni di carbonio che l'impatto ambientale complessivo. Lo stabilimento ha scoperto che il consumo di meno energia, il miglioramento delle abitudini di riciclaggio e l'ottimizzazione delle infrastrutture hanno portato a una riduzione delle spese generali e dei costi.

Nel trovare modi per gestire la propria fabbrica in modo più efficiente, Draka ha apportato più di qualche modifica per ridurre sia le emissioni di carbonio che l'impatto ambientale complessivo

Promosso in North Carolina dall'Industrial Extension Service (IES) della North Carolina State University (NCSU), E3 (economia, energia e ambiente) è un'iniziativa federale progettata per aiutare le comunità, i produttori e le filiere manifatturiere ad adattarsi e prosperare nell'attuale economia verde. Per Draka, la partecipazione si è rivelata una vittoria per tutti. Il Direttore Operativo di Draka, Bill Fassnacht, che ha appreso del programma durante un pranzo del 2012 in cui è intervenuto un rappresentante dell'IES della NCSU, ha spiegato:

"I passi che siamo riusciti a compiere nella riduzione dei costi e nell'adozione di pratiche ecocompatibili sono stati enormi, così enormi che pochi mesi dopo il completamento, Draka ha vinto un importante premio per la sostenibilità da un importante produttore."

L'ingegnere Dustin Jones, incaricato di contribuire all'implementazione dell'iniziativa presso lo stabilimento Draka, ha sottolineato che E3 "è molto più che rovistare tra i rifiuti e vedere cosa si può riciclare". Piuttosto, ha affermato, integra ogni aspetto del processo produttivo: macchinari, consumo energetico, riciclaggio, comunicazione e sicurezza. Inoltre, ha aggiunto, coinvolge osservatori esterni per offrire una nuova prospettiva sullo status quo e individuare i punti in cui i processi possono essere migliorati. Il programma si articola in cinque fasi, che seguono.

Valutazione energetica

La valutazione energetica stabilisce una base di riferimento per il consumo di energia elettrica e gas naturale, insieme ai costi associati. Come molti impianti industriali, Draka paga tariffe diverse per l'energia elettrica, a seconda dell'ora del giorno in cui viene utilizzata. La valutazione ha esaminato i modi in cui l'impianto potrebbe ridurre il consumo di energia, ad esempio utilizzando l'energia nelle ore non di punta e generando la propria elettricità. Ha quindi valutato queste opzioni in base ai costi di implementazione.

Alcune raccomandazioni erano intuitive, come quella di ricaricare le batterie dei carrelli elevatori solo durante le ore non di punta e di sostituire le lampade a ioduri metallici con lampade fluorescenti che consumano meno energia ma producono la stessa quantità di luce. Altre prevedevano infrastrutture aggiuntive, come un generatore da 100 kW per produrre elettricità precedentemente ottenuta dal fornitore di servizi locale nelle ore di punta.

Si è scoperto che i compressori d'aria, componenti fondamentali nel processo di produzione dei cavi, generavano calore che poteva essere convogliato verso l'impianto di produzione, riducendo a sua volta la richiesta di unità di riscaldamento. Inoltre, la semplice riparazione delle perdite nelle linee dell'aria compressa produceva risparmi immediati e la sostituzione dell'aria compressa con i ventilatori riduceva il consumo energetico.

Analisi dell'eccellenza aziendale

L'analisi dell'eccellenza aziendale identifica i punti di forza e di debolezza di un'organizzazione. Il team E3 ha scoperto che i punti di forza di Draka erano un approccio fortemente orientato al cliente e un ambiente di lavoro pulito e sicuro. Tuttavia, sono state individuate opportunità nella comunicazione tra management e dipendenti. Le informazioni generalmente fluivano dall'alto verso il basso, con limitate opportunità di feedback dalla fabbrica. Sono state apportate modifiche affinché la comunicazione avvenisse in gruppi più piccoli, con ogni sforzo per ottenere input essenziali. Il personale è stato inoltre aggiornato sui prodotti e servizi Draka oltre alla produzione di cavi. Era noto che un dipendente coinvolto è un dipendente più impegnato. Pertanto, sono stati sviluppati nuovi strumenti per migliorare il coinvolgimento dei dipendenti. Anche lo smaltimento dei rifiuti solidi è stato identificato come un'opportunità. Si è riscontrato che venivano perse opportunità di riciclare invece di smaltire i rifiuti.
Snello, ecologico e pulito

L'analisi ha portato a una valutazione snella, ecologica e pulita con l'obiettivo di un processo produttivo più snello e meno costoso, con un migliore controllo delle materie prime e degli scarti. Mentre "ecologico" identifica le opportunità di gestione dei rifiuti e di riciclo, Draka ha aggiunto "pulito" per enfatizzare le iniziative di sicurezza, rendendo la sua terza fase "snella, ecologica e pulita" (LG&C). La valutazione è iniziata con un'accurata mappatura del flusso di valore del processo di produzione dei cavi, dalla gestione delle materie prime al controllo dei cassonetti per i materiali riciclabili. Un team di nove dipendenti ha supervisionato il processo e ha riportato 80 potenziali aree di miglioramento, che sono state inserite in un foglio di calcolo.

L'esame del flusso dei rifiuti ha riguardato tutto, dallo studio delle fatture per lo smaltimento dei rifiuti alla ricerca nei cassonetti.

I miglioramenti sono stati ordinati in base ai benefici (da grandi a piccoli) e all'implementazione (da difficile a facile), rendendo più facile stabilire le priorità. I ​​problemi facilmente risolvibili che generavano maggiori benefici sono stati posizionati nell'angolo "verde" in alto a sinistra e affrontati per primi. Ad esempio, l'utilizzo di pannelli oscuranti per pareti e cassetti portautensili ha aumentato l'efficienza di circa il 4%, oltre a migliorare la sicurezza. Con un sistema di pannelli oscuranti, eventuali utensili mancanti o fuori posto sono immediatamente visibili. Inoltre, comunicare agli operatori di non scartare ma di continuare a utilizzare i fusi di juta parzialmente consumati (un componente ammortizzante nei cavi mobili) potrebbe comportare una riduzione a quattro cifre dei costi dei materiali.

Gli obiettivi facilmente raggiungibili che generavano benefici minori, come la sostituzione o la riparazione dell'isolamento delle tubazioni, sono stati collocati nel quadrante "giallo" in alto a destra della matrice. Gli obiettivi più difficili da raggiungere che promettevano grandi benefici, come prevenire la rottura della fibra di rayon utilizzata per realizzare la calza della giacca, sono stati collocati nel quadrante "blu" in basso a sinistra. Gli obiettivi più difficili da raggiungere che avrebbero richiesto molto tempo e impegno sono stati collocati nel quadrante "rosso" in basso a destra. Tra questi, la creazione di spazi di lavoro o l'apertura di spazi di lavoro ristretti (un problema di sicurezza) spostando i macchinari di produzione.

Degli 80 elementi individuati durante la mappatura del flusso di valore, 23 sono stati identificati come snelli, 18 come verdi e 39 come correlati al clean. Una volta assegnate le priorità, gli 80 punti sono stati reinseriti nel foglio di calcolo LC&G e classificati in base ai benefici/all'implementazione per il ritorno. Sono state stabilite le tempistiche e sono stati stimati i costi/risparmi, sia tangibili che intangibili.

Action

È stato nominato un team 5S (Selezione, Raddrizzamento, Lucidatura, Standardizzazione e Sostenibilità) per supervisionare i miglioramenti e assegnare le risorse, non solo per realizzarli, ma anche per garantirne la continuità attraverso la formazione, la comunicazione e un ambiente di miglioramento continuo. Gli elementi di miglioramento LG&C sono stati sottoposti a un esame approfondito in quanto offrivano il maggiore potenziale di ritorno sull'investimento. Il piano prevedeva di stabilire una base di riferimento per la quantità di materiale prodotto e riciclato, raccogliere dati su questo flusso di rifiuti, determinare cosa potesse essere riciclato in più, trovare partner per smaltire i rifiuti a costi inferiori e recuperare più materiale riutilizzabile.

Il piano era quello di stabilire una base di riferimento per la quantità di materiale prodotto e riciclato, raccogliere dati su questo flusso di rifiuti, determinare cosa altro poteva essere riciclato, trovare partner per smaltire i rifiuti in modo meno costoso e recuperare più materiale utilizzabile.

Draka ha determinato che l'impianto produceva 527 tonnellate di rifiuti di produzione all'anno (l'84% dei quali riciclati), 330 tonnellate di rifiuti generici (il 7% dei quali riciclati) e 120 tonnellate di metalli (tutti riciclati). L'analisi del flusso dei rifiuti ha compreso ogni aspetto, dallo studio delle bollette per lo smaltimento dei rifiuti alla ricerca nei cassonetti.

Risultati

Grazie all'individuazione di partner migliori per lo smaltimento dei rifiuti, il recupero di scarti di produzione, come i cavi di scarto, è passato dall'84% al 100%. La percentuale di rifiuti generici, come carta, bottiglie, lattine, pallet e bobine, è aumentata dal 7% al 31%, con un utile realizzato per carta, lattine e bottiglie. In precedenza, lo smaltimento dei pallet era una spesa, con l'azienda che pagava il noleggio dei cassonetti, il trasporto e lo smaltimento a tonnellata. Ora, Draka carica un rimorchio in loco con pallet usati ritirati da un riciclatore che li ricostruisce o li pacciama, il tutto a costo zero per Draka. E, mentre il 100% dei metalli veniva già riciclato, un nuovo fornitore è riuscito a proporre a Draka un'offerta migliore. Il risultato è stato una riduzione di 20,000 dollari nei costi di smaltimento e riciclaggio dei rifiuti e una generazione di 15,000 dollari di profitti derivanti dal riciclaggio.

Analisi dell'impronta di carbonio

L'analisi dell'impronta di carbonio consiste nell'utilizzo da parte del team IES di uno strumento computerizzato per calcolare le emissioni di gas serra (GHG) a partire da un valore di riferimento del 2008. Grazie ai piani sopra menzionati, l'impianto ha ridotto le sue emissioni di gas serra del 13%, passando da 3,324 T nel 2008 a 2,897 T nel 2012.

"Se si persevera, i risultati sono tangibili. Non si tratta di un'iniziativa da ambientalisti. Si tratta di un cambiamento reale e positivo che produce prodotti migliori, riduce gli sprechi e rende lo stabilimento un luogo più sicuro." – Ingegnere Dustin Jones

Valutazione del lavoro e della sicurezza

La valutazione del lavoro e della sicurezza condotta dal Dipartimento del Lavoro degli Stati Uniti ha misurato le pratiche di sicurezza. Fassnacht ha osservato: "Il nostro personale addetto alla manutenzione ha recepito ogni singola osservazione e ha apportato modifiche nel giro di un mese. È un esempio di come tutti i nostri dipendenti abbiano davvero adottato [E3]".

Jones ha aggiunto: "Se si persevera, i risultati sono tangibili. Non si tratta di un'iniziativa da ambientalisti. Si tratta di un cambiamento reale e positivo che realizza prodotti migliori, riduce gli sprechi e rende lo stabilimento un ambiente di lavoro migliore".