InterContinental Danang Sun Peninsula Resort, città di Danang, Vietnam

Categoria 6: Ascensori inclinati

presentata da Mark Galvin, Access Automation, Ltd.

L'InterContinental Danang Sun Peninsula Resort si trova in una baia isolata a pochi chilometri a nord della città di Danang, in Vietnam. Il resort comprende un ampio complesso di ville fronte mare, 192 camere, strutture per conferenze e ristoranti costruiti su un pendio esposto a nord, che offre viste sulla baia privata e sul Mar Cinese Meridionale.

La sfida per Access Automation, Ltd. era progettare, produrre e installare un sistema di ascensori inclinati per consentire agli ospiti e al personale del resort di accedere alla ripida topografia. La soluzione prevedeva lo sviluppo di due ascensori inclinati multigrado progettati su misura che attraversano il centro del resort. I due ascensori sono chiamati "Nam Tram". Creato dall'architetto, il nome riflette il modo in cui le installazioni sono state fuse nell'architettura contemporanea/asiatica che caratterizza il resort.

Sia le sfide estetiche che quelle ingegneristiche del progetto erano sostanziali. Da un punto di vista funzionale, gli ascensori dovevano attraversare il cuore del resort per fornire un comodo accesso e collegamento tra le ville e le strutture. Essendo una caratteristica così centrale del resort, gli ascensori dovevano essere progettati per integrarsi con l'ambiente. Lavorando a stretto contatto con gli architetti, i Bensley Design Studios, Access Automation ha progettato le auto in modo che assomigliassero alle tradizionali barche da pesca vietnamite che scivolano attraverso il resort. Gli esterni dell'auto sono barche fatte a mano in pelle di rattan che siedono discretamente nell'ambiente circostante. Sotto le pelli in rattan sono incorporati moderni sistemi di controllo e caratteristiche che consentono alle auto di affrontare in sicurezza e senza intoppi i tre dislivelli dei tracciati lunghi 130 m. 

Il layout del progetto prevedeva che la parte superiore della struttura ferroviaria fosse sopraelevata di 12 m dal suolo. Ciò ha rappresentato una sfida, perché l'accesso alla gru non era disponibile e la struttura doveva essere sufficientemente robusta da resistere a velocità del vento superiori a 200 km/h. Anche l'ambiente marino, le temperature e le piogge monsoniche richiedevano specifiche impegnative. Per soddisfare le richieste, Access Automation ha completamente riprogettato diversi elementi strutturali. La coppia di strutture ferroviarie multigrado lunghe 130 m aveva bisogno di mantenere un alto livello di precisione geometrica, ma doveva essere in grado di deviare in modo sicuro, in modo controllato, nei venti di tifone e durante i cicli termici. Le alte sezioni di rotaia in costruzione danno un'idea della scala degli elementi strutturali coinvolti. Per poter installare una struttura così massiccia senza una gru, è stata costruita una grande teleferica.

Tecnologia autolivellante

Al centro di ogni ascensore inclinato si trova il sistema di carrelli autolivellanti di Access Automation. Si tratta di un sistema di livellamento meccanico che utilizza la geometria del binario per mantenere il livello dell'auto mentre opera su diverse pendenze del binario. Le pendenze del binario variano da 48° a 22°, con sezioni di raccordo di raggio 15 m. Le curve ad ampio raggio e le velocità di variazione di curvatura attentamente calcolate all'ingresso e all'uscita delle curve consentono alle vetture di affrontare le variazioni di pendenza alla massima velocità di progetto di 1.5 mp senza alcuna accelerazione destabilizzante imposta ai passeggeri. L'uso di auto ad alta velocità e autolivellanti è stato essenziale in questo progetto per consentire al committente di collegare i livelli richiesti e soddisfare la capacità dell'ascensore. La geometria della rotaia incorpora curve sia concave che convesse. Sulle variazioni di pendenza convesse, la fune di traino cade nei rulli della puleggia. Tuttavia, sui cambi di pendenza concavi, la fune deve essere catturata per mantenerla parallela alla linea ferroviaria. La progettazione meccanica di questo dettaglio è complessa, in quanto lo spazio per montare le pulegge tra il pavimento della cabina e il binario è minimo. I gruppi puleggia sono monitorati da interruttori di sicurezza per verificare il corretto impegno della fune.

Progettazione strutturale di rotaie e fondazioni

Anche la progettazione della struttura ferroviaria ha presentato delle sfide. La sezione superiore della rotaia è elevata a 12 m dal suolo e deve resistere a una velocità del vento di 200 km/h. Inoltre, il ciclo termico tra tempo freddo e umido e l'altezza delle temperature estive significa che la struttura della rotaia può espandersi e contrarsi fino a 60 mm. A complicare ulteriormente le cose è stato il fatto che l'accesso con la gru non era disponibile in loco, limitando il peso massimo di qualsiasi componente a 450 kg (il limite del sistema zip-line). La prima sfida di stabilizzare le fondamenta alte 12 m è stata raggiunta collegando i telai est e ovest della funivia in una struttura comune con controventi diagonali. L'analisi degli elementi finiti è stata utilizzata per ottimizzare il peso dei componenti critici della fondazione e le lunghezze delle torri sono state suddivise in sezioni bullonate di peso appropriato. È stata necessaria una ricerca considerevole per sviluppare un giunto di binario mobile per adattarsi a un'espansione termica regolare, silenziosa e funzionale. Le coppie di giunti delle rotaie sono tutte tagliate a spina di pesce, quindi non vi è alcun urto percettibile quando le ruote passano sopra lo spazio nelle giunzioni.

3D CAD

Fondamentale per il successo di questo progetto è stato l'uso della modellazione CAD (computer-aided design) 3D, sia nella fase iniziale di marketing/presentazione del concetto che nella produzione. La metodologia utilizzata per la fabbricazione consisteva nell'ottenere dati topografici accurati dal geometra del progetto. Da questi dati, la progettazione dettagliata è stata eseguita utilizzando il pacchetto di progettazione 3D SolidWorks per garantire che la struttura si adattasse al sito. I modelli CAD vengono utilizzati anche per generare i file di taglio laser per le sezioni di transizione ferroviarie prefabbricate. Successivamente, la struttura ferroviaria è stata prodotta in Nuova Zelanda come un set di kit che poteva essere suddiviso in moduli lunghi 5 m per il trasporto marittimo in Vietnam. Questi moduli ferroviari sono stati imbullonati insieme in loco durante un periodo di costruzione di otto settimane.  

Gamma di coinvolgimento

Access Automation è stata strettamente coinvolta in vari aspetti del progetto dell'ascensore in un arco di tempo limitato. Ha effettuato la visita iniziale del sito e ha lavorato con l'architetto e l'ingegnere del cliente per sviluppare il layout e le specifiche del progetto che soddisfacessero le esigenze del resort. Inoltre, ha fornito progetti strutturali di rotaie e fondamenta, ricerca e sviluppo e progettazione costruttiva delle parti meccaniche, prodotto tutti i componenti elettrici e meccanici degli ascensori e installato e messo in servizio le apparecchiature.

Per molti versi, la sfida più interessante del progetto è stata trasformare la visione dell'architetto del peschereccio vietnamita in una cabina ascensore sicura e funzionale. Il dilemma era che l'esterno dell'auto avesse un aspetto rustico e rifinito a mano, senza compromettere il comfort o la sicurezza dei passeggeri. Le auto sono state fabbricate in Nuova Zelanda utilizzando telai in acciaio inossidabile che formano la forma della barca. Gli interni delle auto sono rivestiti con pannelli in acciaio inossidabile goffrato e dispongono di controlli e dispositivi di sicurezza moderni. Il collegamento tra la barca e il telaio di supporto sottostante avviene tramite cuscinetti in gomma per fungere da passaggio finale per mantenere la scorrevolezza di marcia.

A causa della complessità del sistema di gestione della fune attorno alle varie pulegge e curve, era più pratico utilizzare un'unica fune con un elevato fattore di sicurezza. Anche così, quando l'auto è in fondo, ci sono circa 160 m di fune spiegata. Per evitare che il livello della cabina si alzi o si abbassi mentre i passeggeri entrano o escono, viene utilizzato un sistema di controllo attivo per mantenere l'auto allineata al livello del ponte. Un sistema di controllo ad anello chiuso viene utilizzato sull'inverter del motore in modo che siano possibili lievi cambiamenti nella posizione del tamburo del motore/verricello mentre l'auto viene caricata. La comunicazione tra l'auto e il sistema di controllo principale avviene tramite un collegamento radio fail-safe.

Specifiche

• Numero di sistemi di ascensori inclinati: Due
• Lunghezza binario (per ascensore): 130 m
• Struttura a doppio binario: Due fuori
• Pendenze ferroviarie: Tre (48°, 22.5° e 48°)
• Sistema di carrello: Automazione degli accessi autolivellante
• Velocità del vento di progetto (strutturale): 56-mps ultimo stato di progettazione
• Velocità dell'automobile: 1.5 mps
• Capacità ascensore (per ascensore): 300 persone all'ora
• Carico utile massimo dell'auto: 750 kg
• Numero di piani per ascensore: Quattro
• Sistema di verricello: Argano a tamburo con motore da 30 kW e variatore di velocità
• Corda: 16 mm, 160 kN MBL

Crediti

• Installer: Automazione degli accessi
• Operatore alberghiero: Penisola Intercontinentale di Danang Sun 
• Proprietario e sviluppatore: Gruppo Sole, Vietnam
• Architetto: Bensley Design Studios