Semplificazione dell'installazione della shell per le MOD

In questo Product Spotlight, MAD Elevator condivide il processo di progettazione alla base della sua soluzione F1 Shell di rapida installazione.  

di Jonathan Adair

At MAD Elevator Inc., la nostra filosofia di progettazione è sempre stata incentrata sulla risoluzione dei problemi del mondo reale. Lo status quo non è importante. I problemi che i nostri clienti devono affrontare e la soluzione ottimale a tali problemi significano tutto per noi.

Come la maggior parte dei fornitori di shell utilizzati per le modernizzazioni (MOD), MAD offriva un prodotto shell che seguiva le tradizioni del settore come l'assemblaggio da pannelli dietro il muro e grandi baldacchini a uno o due pezzi che dovevano essere sollevati in posizione. MAD ha osservato che nel nuovo spazio di costruzione, molti progetti innovativi venivano implementati in gusci che rendevano l'installazione più facile e veloce. Perché non riconsiderare i progetti di shell per lo spazio MOD?

Il primo compito era discutere i problemi che i meccanici devono affrontare con i proiettili standard, e chi meglio chiedere se non i meccanici stessi? In generale, i problemi che hanno dovuto affrontare sono stati:

• Accesso alla parte posteriore dei pannelli a parete shell. Questo può essere difficile se non c'è molto spazio tra la parte posteriore del guscio e l'albero, il che significa che intere pareti del guscio dovevano essere assemblate e poi messe in posizione prima di essere collegate alla piattaforma. Abbiamo sentito storie dell'orrore su come i meccanici dovevano attaccare cricchetti ai manici di scopa per provare a inserire bulloni nei pannelli per unirli dall'alto. Ciò ha consumato molto tempo prezioso dei meccanici.

• Dover spostare grandi sezioni del baldacchino sulla piattaforma e sollevarle in posizione. Questo metodo richiedeva ai meccanici di issare la tettoia in posizione, costruire i muri di non accesso e la facciata sotto di essa e quindi far cadere la tettoia sopra quelle strutture. Un meccanico dovrebbe quindi iniziare ad attaccare i dispositivi di fissaggio attraverso il portello o spostare l'ascensore in modo che alcuni dispositivi di fissaggio possano essere installati dall'ingresso della sala sopra. Il resto degli elementi di fissaggio dovrebbe essere fissato dalla parte superiore del baldacchino che non era ancora completamente fissato.

• Il rapporto tra i frontali delle auto, i fianchi della scocca e i sottoporta. A volte parti della parte anteriore si trovano sul davanzale, a volte no. Inoltre, l'altezza del davanzale rispetto alla piattaforma non era sempre la stessa. Naturalmente, come chiunque altro nel corso degli anni, abbiamo visto ogni possibile combinazione di design.

• La disposizione delle attrezzature nell'area sopra la tettoia è molto variabile, rendendo impegnativo il compito di installare le rotaie superiori della cabina. Ci è stato detto che c'era un ostacolo che richiedeva la modifica dei prodotti in quasi tutti i casi. Niente va mai secondo i piani!

Con questo feedback in mente, il team MAD ha sviluppato una serie di linee guida di progettazione che avrebbero aiutato i meccanici ad affrontare i problemi rilevati. Le linee guida erano le seguenti:

• Deve essere possibile installare l'intero guscio dalla piattaforma o sopra il tettuccio. Non dovrebbe mai essere necessario trovarsi dietro la shell per installarla.
• Non ci dovrebbero essere pezzi del guscio troppo grandi per essere sollevati e manipolati comodamente da un solo meccanico.
• Il binario superiore dell'auto dovrebbe essere integrato nel design in modo da ridurre al minimo la necessità di personalizzazione.
• Naturalmente, il tempo è sempre contro di noi, quindi volevamo realizzare un progetto che fosse il più veloce possibile da installare.

Con questi principi in mente, abbiamo deciso di costruire una migliore trappola per topi. Il primo e più ovvio problema era come sviluppare un progetto con componenti larghi al massimo 25 pollici in modo che potessero essere sollevati facilmente. Abbiamo aggiunto dei fori di accesso nei pannelli della parete non accessibile del guscio in modo che potessero essere fissati insieme dalla piattaforma. Abbiamo anche aggiunto fori di accesso nella parte superiore dei pannelli di parete non accessibili in modo che possano essere utilizzati per collegare insieme i pannelli della tettoia dalla piattaforma. Pensando di essere abbastanza intelligenti, abbiamo costruito il nostro primo prototipo. Abbiamo realizzato un guscio con quattro pannelli sulla parete posteriore e tre su ciascuna parete laterale. Il guscio avrebbe dimensioni interne di 75 pollici di profondità x 96 pollici di larghezza x 114 pollici di altezza e sarebbe la dimensione massima di progettazione per materiali standard di 5 piedi x 10 piedi. 

Questo è un sacco di bulloni!

Successivamente, è arrivato il momento di metterlo insieme. Il nostro obiettivo di assemblaggio dalla piattaforma o in cima al baldacchino ha funzionato bene. Siamo anche riusciti a fissare la capottina in posizione prima di dover salire in cima per aggiungere gli ultimi elementi di fissaggio. Dopo che tutte le parti sono state fissate insieme con i dispositivi di fissaggio minimi necessari per tenerle insieme, abbiamo iniziato a installare i dispositivi di fissaggio rimanenti. C'erano numerosi elementi di fissaggio e ci è voluto molto tempo per metterli in posizione. L'uso di strumenti su entrambi i lati degli elementi di fissaggio è stato lento e frustrante. Infine, ci siamo resi conto che era necessario un bel po' di lavoro per allineare la faccia anteriore dei pannelli in modo che avessero una superficie interna liscia senza scostamenti che avrebbero interferito con gli interni. Erano necessarie altre tre linee guida:

• Il design doveva utilizzare elementi di fissaggio minimi: meno sono, meglio è.
• I pannelli dovevano autoallinearsi una volta installati. Volevamo pareti perfettamente lisce.
• Gli elementi di fissaggio nel progetto dovevano essere installati con una mano e uno strumento.

Torna al tavolo da disegno

Per risolvere questi problemi, il team MAD ha sviluppato un sistema di connessione rapida. Questo sistema utilizzava fessure nei pannelli a forma di manubri e manopole che si inserivano nelle fessure in alto o in basso, consentendo al pannello di scivolare in posizione. Questa soluzione ha funzionato bene e ci ha permesso di ridurre il numero di elementi di fissaggio necessari di oltre il 75%. Le manopole erano affusolate in modo che i pannelli fossero autocentrati quando venivano uniti. Abbiamo utilizzato dadi a gabbia, che sarebbero stati inseriti nelle parti prima della spedizione in modo che i meccanici dovessero installare solo un bullone da un lato, e bulloni con flange scanalate in modo che le rondelle di sicurezza non fossero necessarie.

Prototipo due

Il prototipo successivo è stato assemblato molto rapidamente. Il sistema di connessione rapida ha funzionato come previsto, offrendoci un montaggio rapido e un perfetto allineamento dei pannelli. Tutto è andato alla grande fino a quando non abbiamo unito gli angoli delle pareti di non accesso. Abbiamo scoperto che era facile unire i pannelli con connessioni rapide quando erano allineati sullo stesso piano. Tuttavia, era difficile farlo negli angoli in cui i pannelli della parete laterale e posteriore erano disposti a 90° l'uno rispetto all'altro. Abbiamo anche scoperto che una volta assemblate le pareti, era difficile squadrare i pannelli sulla piattaforma, poiché erano pesanti una volta assemblati. Abbiamo introdotto due nuove linee guida di progettazione:

• Tutti i giunti dei pannelli dovevano trovarsi sullo stesso piano.
• Il design dovrebbe promuovere l'autoquadratura ove possibile.

Questo problema è stato risolto realizzando pannelli angolari prefabbricati. Gli angoli prefabbricati sono stati formati quadrati, facilitando il compito di allineare il guscio. Poiché l'angolo a 90° era un pezzo unico, tutti i giunti dei pannelli erano sullo stesso piano, pertanto l'installazione negli angoli sarebbe stata molto più semplice.  

Prototipo Tre

Prototipo tre assemblato molto rapidamente e facilmente, aderendo a tutte le linee guida di progettazione sviluppate fino a quel momento.

Il compito successivo è stato quello di progettare rotaie integrate nella parte superiore dell'auto che fossero molto flessibili per accogliere ostacoli come le posizioni delle traverse e i rinforzi. Il team di progettazione MAD ha deciso di integrare i parapiedi con pannelli a parete e baldacchini. Per fare ciò, i parapiedi del binario superiore dell'auto sono stati imbullonati attraverso le pareti laterali del guscio, attraverso il tettuccio e nei dadi a gabbia nei parapiedi. Dovevamo essere in grado di fissare la capottina e le pareti laterali prima delle protezioni per le dita dei piedi in modo che fosse sicuro inviare un meccanico sopra la capottina per installare i binari superiori dell'auto. Questo problema è stato risolto attaccando le sezioni della calotta alle pareti del guscio in una sola posizione su ciascun lato del pannello della calotta e in quattro posizioni sul pannello posteriore. Le flange del baldacchino sono state unite insieme per rendere il baldacchino forte e sicuro. Le protezioni delle dita sono state modificate con fori sopra i punti di attacco utilizzati per unire le pareti laterali e il tettuccio e posizionati sopra i dispositivi di fissaggio in uscita. I bulloni rimanenti sono stati inseriti per fissare i parapiedi alla calotta dalla piattaforma. Il resto delle rotaie superiori dell'auto e gli isolatori erano fissati ai parapiedi. Ciò ha consentito una facile integrazione di tutti i componenti immediatamente.

Alla fine, avevamo una soluzione che soddisfaceva tutti i criteri di progettazione sviluppati attraverso consultazioni con i meccanici. Il nostro risultato finale è stato quello di incorporare tutta l'ingegneria nel nostro ambiente di ingegneria automatizzata 3D, che ci consente di creare disegni in pochi minuti.

Chiamiamo la nostra soluzione F1 Shell o Uno veloce.

• Prezzi rapidi entro 24 ore
• Ingegneria rapida entro 24 ore
• Produzione rapida entro quattro settimane
• Installazione rapida: disimballare la shell e installarla in 4 ore o meno