Alterações no Programa de Controle de Manutenção

Saiba mais sobre o MCP e as atualizações feitas desde 2010.

No mundo dos elevadores, os fabricantes projetam componentes mais modernos que exigem menos manutenção. Substituir um controlador de elevador antigo, repleto de relés que geram calor, por um controlador de elevador de estado sólido com componentes eletrônicos, dispositivos, software e funções deve reduzir o tempo de manutenção, mas não eliminá-la completamente. Em geral, qualquer coisa com menos peças móveis, menor consumo de energia, menor geração de calor e menos atrito requer menos manutenção. Menos manutenção não significa ausência de manutenção. Não existe sistema de elevador que não necessite de manutenção.

Os avanços tecnológicos em um subsistema do elevador não eliminam a necessidade de manutenção nos demais subsistemas. Outros componentes ainda precisam de óleo, graxa, substituição, testes, inspeções, ajustes e reparos — manutenção. Falhas em alguns componentes podem representar riscos à segurança e causar ferimentos e fatalidades.

Objetivos de aprendizagem

Após ler este artigo, você deverá ter aprendido:
♦ A manutenção dos componentes aplicáveis ​​é exigida por lei.
♦ A documentação de manutenção, substituição, ajuste, teste e retorno de chamada é exigida por lei.
♦ É necessário treinamento em alguns procedimentos.
♦ Os procedimentos de manutenção devem estar disponíveis para os funcionários do elevador.
♦ O acesso a alguns registros de manutenção deve ser fornecido no local, enquanto outros podem ser acessados ​​remotamente.

Elevadores e escadas rolantes não são isentos de riscos; são grandes massas que se movem relativamente rápido em um poço vertical ou em uma inclinação angular, criando riscos de queda para qualquer pessoa no topo das cabines. Esses riscos são óbvios para quem trabalha no setor de elevadores, pois lidamos com eles diariamente. Os usuários não deveriam precisar usar nada além da intuição e da experiência para utilizar nossos meios de transporte, mas as crianças muito pequenas não têm essa experiência. Os pais devem acompanhar seus filhos quando estiverem perto desses equipamentos. Para controlar esses riscos, a norma ASME A17.1/CSA B44 possui uma seção dedicada à manutenção.

Este artigo fornecerá as informações necessárias para capacitar os funcionários de elevadores a compreenderem as recentes alterações na Seção 8.6: Manutenção, na edição de 2013 da norma A17.1/B44. Como a manutenção é a principal linha de frente para a redução de riscos e prevenção de incidentes após o projeto, a fabricação e a instalação, a capacitação é fundamental, e todo empregador deve garantir que seus funcionários de elevadores compreendam plenamente os requisitos desta importante seção.

História

Manutenção em Novos Projetos de Equipamentos, publicado por Elevator World, Inc. em 2010 e disponível em www.elevatorbooks.comEste artigo explora como novos equipamentos, principalmente elevadores sem casa de máquinas (MRL), incorporam o programa de controle de manutenção (MCP) considerando as novas localizações dos componentes aplicáveis. Foi escrito sob a premissa de que os MCPs já haviam sido desenvolvidos e estavam sendo utilizados. Mesmo em 2015, isso nem sempre se verifica, visto que os MCPs ainda não são implementados de forma consistente. É comum que a adoção em determinadas jurisdições seja atrasada por muitos anos, portanto, a ausência de um MCP pode ser atribuída à não adoção do código que o exige. Contudo, atualmente, todas as jurisdições adotaram pelo menos a edição de 2000 do código; portanto, a menos que a jurisdição tenha previsto uma exceção em sua lei ou regulamentação, a seção sobre manutenção é aplicável, e os MCPs são obrigatórios e devem sempre ser implementados.

Em 1997, a Associação Canadense de Normas (CSA) elaborou sua primeira seção abrangente sobre manutenção no Código de Segurança CSA B44 S1-97 para Elevadores e Escadas Rolantes. Essa seção abrangente sobre manutenção foi adicionada à edição de 2000 da norma ASME A17.1, com algumas modificações durante a harmonização com o código americano para elevadores. Isso alterou a forma como a manutenção era exigida e verificada pelos inspetores.

O que mudou foi a forma como o código aborda a manutenção, considerando uma premissa: que os "Componentes Aplicáveis" definidos nesta seção nunca devem estar em desacordo com as normas devido à falta de manutenção. Se forem encontrados em desacordo com as normas durante uma visita de manutenção, devem ser reparados ou o veículo deve ser retirado de serviço até que os reparos sejam feitos. Isso entra em conflito com a tendência de reduzir o tempo de manutenção e aumentar o intervalo entre as visitas. Trata-se do equilíbrio entre pouca manutenção, que pode criar riscos, e muita manutenção, que custa mais. Para combater o aumento do intervalo entre as manutenções (visitas ao local), o código também exige uma análise de cada unidade usando métricas comuns identificadas na Seção 8.6. Essa análise determina o intervalo de manutenção, e o código orienta os analistas a considerarem a idade, a condição, o desgaste, a qualidade, o uso, o ambiente, a tecnologia e o uso dos dispositivos de Nível de Integridade de Segurança (SIL) para estabelecer o intervalo ou a frequência das tarefas de manutenção.

O código exige que as tarefas (procedimentos de manutenção) sejam disponibilizadas à equipe de manutenção do elevador para que o procedimento correto seja executado. Os procedimentos são específicos para cada componente. Por exemplo, um regulador de velocidade da “marca X” possui um procedimento de manutenção recomendado pelo “fabricante X”. O registro necessário é estabelecido para garantir que a equipe de manutenção realize a manutenção de todos os componentes aplicáveis, utilizando os procedimentos apropriados estabelecidos pela análise, de maneira oportuna. Em seguida, a documentação das tarefas de manutenção realizadas deve ser registrada para garantir que foram feitas ou revelar se não foram, com os registros disponíveis para consulta pela equipe de manutenção do elevador e pelo proprietário.

Definição

Para maior clareza, o MCP (Plano de Manutenção Preventiva) consiste em vários componentes. Cada um deles é identificado, e somente quando todos são discutidos em conjunto é que se pode chamar um documento de MCP. Um componente é uma análise que considera os oito elementos (métricas) que formam a base para determinar a quantidade de manutenção necessária ou o intervalo de manutenção. Outro componente são os registros, que são divididos de acordo com o local onde são armazenados e como os dados são recuperados. Incluem-se os registros de teste, retorno de chamada, reparo e substituição. Não é incomum que as pessoas simplesmente se refiram aos registros como "o MCP"; isso é impreciso e leva à confusão.

"Quem deve fornecer o MCP?" é uma pergunta frequente. A responsabilidade por isso é do proprietário. Como os proprietários geralmente contratam empresas de manutenção de elevadores para esse serviço, não é incomum que as próprias empresas de manutenção forneçam o MCP. Diversas empresas independentes, que não fazem parte do contrato de manutenção, oferecem o serviço de MCP aos proprietários.

“Quem é o proprietário do MCP?” é outra pergunta comum. É importante entender que o “MCP” possui vários componentes (alguns dos quais pertencem ao proprietário), com componentes de análise que podem ser propriedade exclusiva da empresa que detém o processo. Se uma empresa desenvolve um MCP (utilizando sua experiência e recursos), ela detém a propriedade dos resultados analíticos. Quando essa empresa perde a conta, não precisa abrir mão do MCP inteiro, mas deve fornecer os registros de manutenção dos últimos cinco anos, conforme forem gerados. Os registros não representam o MCP completo; são apenas um componente do programa.

Manutenção Tradicional

Durante décadas, a manutenção e a supervisão desempenhavam essencialmente as mesmas funções que o MCP exige atualmente. As empresas tinham conhecimento dos componentes "de risco" dos elevadores; criaram tabelas de verificação para servir de lembrete para suas equipes de manutenção e forneceram treinamento e manuais sobre os equipamentos. A redução no tempo de serviço e nas visitas que o setor parece estar vivenciando, e o consequente aumento nos incidentes, motivaram os responsáveis ​​pela elaboração das normas a criarem requisitos de manutenção.

A manutenção de elevadores, como era praticada na década de 1980, começava com a avaliação de vendas. Quando um vendedor dizia a um técnico de campo: “Estamos fazendo uma proposta para um prédio. Venha comigo para que eu saiba como elaborar a proposta”, o técnico realizava uma avaliação do equipamento e de suas condições, e a empresa de manutenção verificava se sua equipe tinha a capacidade, o treinamento, o tempo e os manuais do equipamento para realizar a manutenção. A maioria dos dispositivos daquela época era composta por relés e componentes rotativos; as semelhanças entre os fabricantes eram muito maiores. Por exemplo, se um técnico conseguisse solucionar problemas em um controlador de relés, geralmente conseguiria solucionar problemas em qualquer controlador de relés. Isso mudou significativamente com a sofisticação dos controladores computadorizados.

As visitas tradicionais de pré-manutenção incluíam a verificação das condições do equipamento e a identificação da necessidade de adequá-lo às normas ou padrões da empresa antes de lidar com qualquer problema. Equipamentos mais antigos, com motores-geradores e sistemas de controle de velocidade de rotação, exigiam muito mais manutenção do que um controlador de motor de estado sólido. Equipamentos de estado sólido possuem menos peças móveis, não geram poeira de carbono, etc. A equipe de vendas e a equipe de campo, em conjunto, estabeleciam um tempo mínimo com base nas condições, definiam o intervalo (uma análise) e, em seguida, enviavam a proposta ao cliente. Os concorrentes faziam o mesmo; a proposta de menor preço geralmente vencia.

Assim que o serviço de manutenção era solicitado, a empresa contratada criava uma lista de verificação e registros de retornos, reparos, alterações e testes. As informações eram arquivadas na pasta do serviço no escritório. Todos os eventos importantes no histórico de um veículo durante sua manutenção eram registrados em uma pasta, incluindo quando alterações foram feitas, quando itens propostos foram substituídos ou reparados, cobranças por vandalismo, etc. O histórico da unidade, com relação a dados gerais, também era arquivado na pasta. Os retornos de serviço eram mantidos por endereço e número do veículo.

Retornos de chamada

Idealmente, a manutenção preventiva e preditiva do equipamento reduziria ou impediria qualquer falha de componentes e proporcionaria ao proprietário 100% de disponibilidade do meio de transporte. No entanto, por vezes, o desgaste ocorre mais rapidamente do que o esperado, alguns componentes são demasiado frágeis para um uso inesperadamente intenso, o desgaste natural pode ser negligenciado e/ou o uso indevido e abusivo por parte dos utilizadores podem causar chamadas de assistência técnica.

Os retornos de serviço são o maior indicador da qualidade da manutenção. São como o canário na mina, indicando falta de oxigênio, mostrando onde o sistema está falhando e permitindo a identificação das causas raízes para determinar como os recursos da empresa de manutenção devem ser utilizados. Clemense Ehoff, professor assistente de Contabilidade na Universidade Kean em Union, Nova Jersey, confirma o uso de retornos de serviço como um método interno da empresa para determinar a eficácia da manutenção em seu estudo de caso.[1]

A lista de possíveis causas raiz é extensa, e cabe ao supervisor e ao mecânico determinar o motivo do elevado número de chamadas de retorno, realizar os ajustes necessários e observar a melhoria dos resultados. A chamada de retorno pode ser resultado de um problema de treinamento; um mecânico não familiarizado com o sistema; um problema específico de projeto aplicado incorretamente; o uso de uma chave com corrente nominal muito baixa que, consequentemente, queima; um problema ambiental; ou uma área de máquinas exposta às intempéries ou contaminantes.

Ron Schloss sugeriu que um número viável de chamadas de retorno para equipamentos com manutenção confiável é de duas por ano para escadas rolantes, três por ano para elevadores hidráulicos e quatro por ano para elevadores de tração.[2] Corroborando esse número, em "Elevator and Escalator Accident Reconstruction and Litigation", os autores citam a mesma taxa de chamadas de retorno por ano.[3] Concordo com isso, com base na minha experiência documentando mais de 20 rotas na área da Baía de São Francisco como superintendente de uma grande empresa na década de 1980. A partir da taxa de chamadas de retorno que medi, pude identificar os recursos de manutenção necessários e aplicá-los ao problema específico. Pude avaliar a qualidade do mecânico, do equipamento e do cliente. Determinar esse equilíbrio de forma justa exige experiência prática para saber o que é real e o que é exagerado. Todos os supervisores/superintendentes devem ter no mínimo quatro anos de experiência prática em manutenção para compreender os diversos elementos e supervisionar com experiência e inteligência.

Por fim, quando a folha de pagamento era devida, as planilhas de rotas, ordens de serviço, comprovantes de compra e ordens de serviço faturáveis ​​eram somadas pelo departamento de manutenção, verificadas, compiladas, grampeadas e enviadas à sede, onde a folha de pagamento era processada. Como supervisor, eu lia todos os relatórios de retorno de chamada e, quando havia alguma dúvida, entrava em contato com os mecânicos para esclarecê-la. Acredito que essa é uma avaliação importante para um supervisor, que deve ter como foco os interesses do cliente, da empresa e dos mecânicos/ajudantes, buscando constantemente maneiras de tornar a operação mais eficiente, gratificante e recompensadora para todos.

Manutenção moderna

Com o passar do tempo, a era das ferramentas eletrônicas, como assistentes pessoais digitais, ferramentas dedicadas à entrada de dados e, posteriormente, tablets e smartphones, eliminou o modelo de registro de manutenção em papel e caneta. Esses dispositivos podem acionar a equipe, instruí-la sobre as tarefas de manutenção a serem realizadas e quando, criar os registros da manutenção executada, exibir os procedimentos e enviar as informações para a folha de pagamento. Faz sentido ter uma única pessoa ou dispositivo (em vez de duas ou três pessoas) realizando a entrada de dados.

No entanto, a história recente mostrou que alguns dados críticos foram perdidos na transição para o registro digital. A maioria dos sistemas não permite o nível de detalhamento que os métodos de documentação em papel proporcionavam. Muitos usam códigos ou descrições abreviadas para registrar os retornos de chamada, deixando detalhes importantes à imaginação. As alterações de 2013 no código da seção de manutenção focaram na permissão do uso de sistemas eletrônicos e em onde os dados devem ser disponibilizados. A natureza da informação é diferente, porém; o nível de detalhamento agora se apresenta na forma de tabelas de consulta e campos limitados com poucos caracteres para descrever uma ação corretiva. O tempo dirá se os detalhes melhorarão, mas os sistemas atuais não são adequados conforme o previsto no código, nem equivalentes ao registro da década de 1990.

Os vendedores ainda saem para apresentar propostas de serviços com os supervisores, as estimativas de tempo para manutenção ainda são feitas, as informações ainda são inseridas em bancos de dados e as rotas de manutenção ainda são estruturadas pela gerência, algoritmos e feedback dos mecânicos. Detalhes como treinamento, capacidade e facilidade de manutenção dos mecânicos são, idealmente, considerados na alocação de equipamentos. A tendência do setor é incluir equipamentos de qualquer fabricante em um portfólio de manutenção. Com centenas de fabricantes de componentes, esse nível de complexidade significa que as empresas precisam treinar os mecânicos em muitos sistemas de controle diferentes. Quaisquer procedimentos especiais necessários e a forma como são comunicados ao mecânico de manutenção são importantes.

Comum aos métodos antigos e novos é o mecânico. Existem aproximadamente 25,000 técnicos de manutenção nos EUA e Canadá. Compreender o código que afeta seu dia a dia é essencial por diversos motivos: segurança, profissionalismo e proteção do emprego (caso seja necessário ter licença, como acontece em mais de 35 jurisdições). Os controladores estão se tornando cada vez mais complexos. Ainda há tarefas a serem realizadas em todos os componentes aplicáveis, mas é necessário conhecimento mais aprofundado para os componentes de alta tecnologia. Muitas empresas adotam a estratégia de contratar ajustadores (funcionários com formação mais extensa) para complementar os mecânicos de rotina.

Problemas com MCP

Muitas empresas de manutenção fornecem uma versão de um MCP (Plano de Controle de Manutenção); algumas delas apresentam problemas notáveis. Minha experiência como consultor desde 2008 mostra que melhorias podem ser feitas na maioria dos MCPs que analisei, seguindo os pontos descritos a seguir.

Sem análise de intervalo

Registros de manutenção com intervalos pré-impressos para cada equipamento provavelmente não passam na análise e, portanto, não estão em conformidade com as normas. Por exemplo, considere um sistema Westinghouse CDM da década de 1980, com lógica de relés, controlador de tração de 3 m/s (600 pés/min) com motor-gerador e uso intenso. Compare esse sistema, que exige alta manutenção, com um controlador de tração thyssenkrupp TAC 32 de estado sólido (tecnologia de 2014) com inversor de estado sólido em um prédio de baixo uso. O registro de manutenção de uma empresa pré-impresso indica que o controlador deve ser verificado semestralmente e utiliza o mesmo manual pré-impresso para todos os serviços.

Claramente, os intervalos, neste caso, precisam ser diferentes, mas não são. Uma análise baseada apenas na métrica "tecnologia" pode indicar que uma frequência menor é necessária para a tecnologia mais recente, mas se o novo trabalho fosse em uma usina de açúcar, onde a poeira é tão densa que entope as aberturas de ventilação e os ventiladores do controlador, a temperatura pode exceder as recomendações do fabricante e causar a falha das placas de estado sólido. Isso indicaria que uma manutenção mais frequente é necessária devido às condições do "ambiente". A análise não é tão difícil; ela simplesmente precisa ser feita.

Sem detalhes de retorno de chamada

Registros de manutenção com retornos de chamada registrados como códigos para ações corretivas, sem uma descrição da ação corretiva realizada, falham no teste de documentação e, portanto, não estão em conformidade com o código. O código é claro ao exigir uma descrição completa. O código exige, intencionalmente, que uma descrição seja fornecida para garantir que as ações corretivas sejam conhecidas pelo próximo mecânico que atender a chamada.

Não há procedimentos disponíveis.

Um Manual de Procedimentos de Manutenção (MPM) sem procedimentos que descrevam as tarefas a serem executadas pela equipe de elevadores pode resultar em tarefas incompletas, não concluídas ou inadequadas, além de não estar em conformidade com as normas. Se as tarefas fossem fornecidas e claramente definidas, o MPM deveria estar disponível quando necessário. Como em qualquer profissão, conhecimento, treinamento e procedimentos recomendados são essenciais para garantir a execução completa das tarefas. Há uma tendência, por parte das empresas, de presumir que os mecânicos são treinados por terceiros e que os procedimentos recomendados não são necessários. Alguns procedimentos são muito vagos (às vezes, a ponto de tentarem incluir um único parágrafo para todas as marcas e modelos) e estão sendo elaborados. Isso pode ser aceitável para dispositivos simples, como um interruptor de limite final, mas é inadequado quando se trata de equipamentos complexos, como o controlador.

Tarefas incompletas

Uma falha gritante da maioria dos sistemas de controle de manutenção (MCPs) que incorporam relatórios eletrônicos é a incapacidade de dividir o tempo de uma tarefa. Um exemplo é a manutenção de portas de poço de elevador. Se o trabalho for em um elevador hidráulico de duas paradas, a tarefa de manutenção das portas certamente levará menos de um dia. Se o trabalho for em uma cabine de serviço com 80 portas de abertura frontal e 80 traseiras, certamente levará mais de um dia. Os lembretes de tarefas fornecidos com ferramentas eletrônicas devem prever tempo suficiente para a execução do trabalho e para registrar onde o trabalho de um dia termina e onde deve ser retomado posteriormente. Às vezes, esse trabalho tem semanas de intervalo entre as tarefas. É necessário fornecer meios para garantir que a quantidade correta de tempo seja reservada e que o mecânico verifique a conclusão da tarefa.

Alterações no Código de 2013

As alterações no código ASME A17.1-2013/CSA B44-13 não visavam corrigir as deficiências mencionadas anteriormente. Elas têm como objetivo principal definir onde registros específicos devem ser fornecidos e como podem ser visualizados. As alterações no código e suas implicações são apresentadas a seguir. O texto sublinhado representa as alterações da edição de 2013:

1. Novas definições foram adicionadas para definir palavras específicas:

“Manutenção: um processo de exame rotineiro, lubrificação, limpeza e ajuste de peças, componentes e/ou subsistemas com o objetivo de garantir o desempenho de acordo com os requisitos do Código aplicável. (Ver também reparo e substituição.)”

• “Programa de controle de manutenção (MCP): um conjunto documentado de tarefas de manutenção, procedimentos de manutenção, exames e testes para garantir que o equipamento seja mantido em conformidade com os requisitos de 8.6.
• “Intervalo de manutenção: o período especificado entre a ocorrência de uma tarefa de manutenção específica.”
• “Procedimento de manutenção: uma instrução ou sequência de instruções para executar uma ou mais tarefas específicas.”
• “Tarefa de manutenção: uma atividade (trabalho) de manutenção que precisa ser realizada.”

2. O preâmbulo da Seção 8.6 acrescentou clareza ao propósito da seção. Observe que o requisito indica que esses componentes não devem ser considerados em desacordo com as normas por um inspetor, mas que a empresa de manutenção, contratada pelo proprietário, deve mantê-los em conformidade:

“SEÇÃO 8.6
“MANUTENÇÃO, REPARO, SUBSTITUIÇÃO E TESTE”
“O requisito 8.6 aplica-se à manutenção, reparos, substituições e testes. A manutenção, o reparo e a substituição devem ser realizados de forma a garantir a conformidade com o código aplicável no momento da instalação ou alteração.”

3. Para esclarecer o que um MCP deve fornecer, o texto foi adicionado em 8.6.1.2.1:
“8.6.1.2 Requisitos Gerais de Manutenção
“8.6.1.2.1 Um Programa de Controle de Manutenção por escrito deve estar em vigor para manter o equipamento em conformidade com os requisitos de 8.6. O MCP deverá especificar exames, testes, limpeza, lubrificação e ajustes dos componentes aplicáveis ​​em intervalos regulares (ver definição de manutenção) e deverá cumprir o seguinte.”

4. Diversas alterações foram feitas para fins de organização e esclarecimento. Para esclarecer que cada unidade deve ter um MCP e que este deve estar visível no local em todos os momentos, o seguinte texto foi adicionado em 8.6.1.2.1(a):
“(a) Um Programa de Controle de Manutenção para cada unidade (ver 8.6.1.1.1) deverá ser fornecido pela(s) pessoa(s) e/ou empresa que realiza(m) a manutenção do equipamento e deverá ser visualizável no local pela equipe de elevadores em todos os momentos a partir do momento da inspeção e teste de aceitação ou a partir do momento da instalação ou alteração do equipamento (ver 8.10.1.5).”

5. Esclareceu o que o MCP deve incluir e qual documentação deve permanecer no local:

• “(b) O MCP deve incluir, mas não se limitar a, as tarefas de manutenção exigidas pelo código, os procedimentos de manutenção e os exames e testes listados com o requisito associado (ver 8.6.4 a 8.6.11). Quando as tarefas de manutenção, os procedimentos de manutenção ou os exames ou testes tiverem sido revisados ​​em 8.6, o MCP deverá ser atualizado.”
• “(c) O MCP deve fazer referência à Documentação de Equipamentos no Local (ver 8.6.1.2.2) necessária para cumprir 8.6.1.2.1(b) e aos Registros de Manutenção no Local (ver 8.6.1.4.1) que registram a conclusão de todas as tarefas de manutenção associadas especificadas em 8.6.1.4.1(a).”

6. Esclareceu-se que o MCP pode ser mantido remotamente sob as condições indicadas, desde que sejam fornecidas instruções para visualização no local:

“(d) Quando o MCP for mantido remotamente da sala de máquinas, espaço de máquinas, sala de controle ou espaço de controle (ver 8.11.1.8), as instruções para localização ou visualização do MCP no local, seja em formato impresso ou eletrônico, devem ser afixadas no controlador ou nos meios necessários para teste (ver 2.7.6.4). As instruções devem ser permanentemente legíveis, com caracteres de no mínimo 3 mm (0.125 pol.) de altura. (e) Os intervalos de manutenção programada especificados (ver 1.3) devem, conforme aplicável, ser baseados em:
(1) idade, condição e desgaste acumulado do equipamento
(2) projeto e qualidade inerente do equipamento
(3) uso
(4) condições ambientais
(5) tecnologia aprimorada
(6) as recomendações do fabricante e a certificação do equipamento original para quaisquer dispositivos ou circuitos classificados como SIL (ver 8.6.3.12 e 8.7.1.9)
(7) as recomendações do fabricante com base em quaisquer componentes ou funções aprovados pela norma A17.7/B44.7”

7. Especifica os procedimentos específicos que devem ser incluídos no MCP:
“(f) Os procedimentos para testes; inspeções periódicas; manutenção; substituições; ajustes; e reparos para meios de detecção de perda de tração, meios de detecção de membros de suspensão quebrados, meios de detecção de resistência residual e circuitos relacionados devem ser incorporados e fazer parte do Programa de Controle de Manutenção. [Ver 2.20.8.1, 2.20.8.2, 2.20.8.3, 8.6.11.10, 8.10.2.2.2(cc)(3)(c)(2), 8.10.2.2.2(ss) e 8.6.4.19.12.].”

8. O item 8.6.1.2.2 esclarece quais componentes do MCP devem estar presentes no local em formato impresso (não visualizáveis ​​em um dispositivo eletrônico):
“8.6.1.2.2 Documentação no local Os seguintes documentos especificados em 8.6.1.2.2 (a), (b) e (c) devem ser escritos e mantidos permanentemente no local na casa de máquinas, espaço de máquinas, sala de controle, espaço de controle ou nos meios necessários para teste (2.7.6.4) em cópia impressa para cada unidade para o pessoal do elevador.
“A documentação especificada em 8.6.1.2.2(d) deverá estar no local e disponível para o pessoal especificado.
“(a) Diagramas de fiação atualizados detalhando os circuitos de todos os dispositivos de proteção elétrica (ver 2.26.2) e circuitos operacionais críticos (ver 2.26.3).”

9. 8.6.1.2.2(b) esclarece que os procedimentos de inspeção e teste não previstos no Guia ASME A17.2 para Inspeção de Elevadores, Escadas Rolantes e Esteiras Rolantes devem ser fornecidos no local para determinados componentes. Isso significa que os mecânicos devem ter acesso aos procedimentos de teste da norma A17.2 e compreendê-los.
“(b) Procedimentos para inspeções e testes não descritos em A17.2 e procedimentos ou métodos necessários para que o pessoal do elevador execute manutenção, reparos, substituições e ajustes, conforme segue:
(1) Todos os procedimentos especificamente identificados no código como sendo de escrita obrigatória (ex: 8.6.4.20.8 procedimento de verificação para nivelamento, 8.6.5.16.5 procedimento de verificação para válvula de sobrevelocidade e 8.6.8.15.7 procedimento de verificação para interruptor de parada de reversão, etc.),
(2) procedimentos ou métodos de manutenção exclusivos necessários para inspeção, testes e substituição de dispositivos e circuitos de proteção elétrica com classificação SIL E/E/PES. Consulte 2.26.4.3.2, 2.26.9.3.2(b), 2.26.9.5.1(b) e 2.26.9.6.1(b),
(3) Os procedimentos ou métodos de manutenção exclusivos necessários para inspeção, testes e substituição de equipamentos aplicados em regimes alternativos (ver 1.2.2.1) devem ser fornecidos pelo fabricante ou instalador,
(4) Procedimentos de manutenção exclusivos ou métodos exclusivos necessários para inspeção e teste de equipamentos especificados em um Documento de Conformidade com o Código A17.7/B44.7 (CCD).

10. 8.6.1.2.2(c) e (d) especificam os procedimentos de finalização de compra que devem ser fornecidos:
“(c) Procedimentos de finalização de compra por escrito:
(1) para demonstrar a função E/E/PES conforme pretendido (ver 8.6.4.19.10)
(2) para velocidade de nivelamento do elevador com portas abertas (ver 8.6.4.20.8)
(3) para válvula de sobrevelocidade de elevador hidráulico (ver 8.6.5.16.5)
(4) para dispositivo de parada de reversão de escada rolante (ver 8.6.8.15.7)
(5) para força retardadora do corrimão da escada rolante (ver 8.6.8.15.13)
(d) Procedimentos escritos para o seguinte:
(1) Os procedimentos de evacuação para elevadores por pessoas autorizadas e pessoal de emergência devem estar disponíveis no local. (ver 8.6.11.5.2 e A17.4)
(2) O procedimento para limpeza de compartimentos transparentes da cabina e da caixa do elevador por pessoas autorizadas. (ver 8.6.11.4.2)”

11. O ponto 8.6.1.4 esclarece onde os registros devem estar disponíveis e serem mantidos por cinco anos:
“8.6.1.4 Registros de Manutenção Os registros de manutenção devem documentar a conformidade com o item 8.6. As instruções para localizar os registros de manutenção de cada unidade, para visualização no local, devem ser afixadas no controlador ou nos meios necessários para teste (ver 2.7.6.4). As instruções fornecidas devem ser permanentemente legíveis, com caracteres de no mínimo 3 mm (0.125 pol.) de altura. Esses registros devem ser mantidos pelos últimos 5 anos ou a partir da data de instalação ou adoção desta edição do código, o que for menor, ou conforme especificado pela autoridade competente. Os registros de manutenção existentes por até 5 anos devem ser mantidos.”
“8.6.1.4.1 Registros de Manutenção no Local
“(a) Registros do Programa de Controle de Manutenção
“. . .
“(b) Registros de Reparo e Substituição
“. . .
“(c) Outros Registros
“. . .”

12. O item 8.6.1.4.2 esclarece como os retornos de chamada devem ser documentados e disponibilizados. Ele também adiciona a exigência de fornecer informações de contato para relatar problemas com a unidade:
“8.6.1.4.2 Retornos de Chamada (Chamadas de Problemas): Um registro dos retornos de chamada deve ser mantido e deve incluir a descrição do problema relatado, datas, horário e ação(ões) corretiva(s) tomada(s), relatadas por qualquer meio à equipe do elevador. Esses registros devem ser disponibilizados à equipe do elevador quando esta realizar a ação corretiva. Para funcionários do elevador que não estejam realizando a ação corretiva, os registros estarão disponíveis mediante solicitação. As instruções sobre como relatar qualquer necessidade de ação corretiva (chamadas de problemas) à parte responsável devem ser afixadas no controlador ou no meio necessário para o teste (ver 2.7.6.4). As instruções devem ser permanentemente legíveis, com caracteres de no mínimo 3 mm (0.125 pol.) de altura.”

13. O item 8.6.1.7.2 esclarece que qualquer teste utilizando os métodos alternativos permitidos em 8.6.4.20 deve ser adicionado à etiqueta de teste. Este teste alternativo é descrito em detalhes em “Testes de segurança e amortecimento sem pesos” (ELEVATOR WORLD, setembro de 2010):
“8.6.1.7.2 Etiquetas de Teste Periódico. Uma etiqueta metálica com os requisitos do código aplicáveis ​​e a(s) data(s) de execução, bem como o nome da pessoa ou empresa que realizou o teste, deve ser instalada de forma visível e fixada com segurança ao controlador de cada unidade para todos os testes periódicos. Se algum dos métodos de teste alternativos contidos em 8.6.4.20 foi realizado, a etiqueta de teste deve indicar que o teste alternativo foi utilizado para o requisito aplicável.”

14. O item 8.6.2.6 esclarece os reparos de dispositivos SIL. Explicando brevemente, os dispositivos elétricos/eletrônicos/eletrônicos programáveis ​​relacionados à segurança (E/E/PES) dependem de quatro Camadas de Integridade de Segurança (SIL) para proteção contra falhas (definidas na norma IEC 61508 e normas similares, como Sistemas Eletrônicos Programáveis ​​em Aplicações Relacionadas à Segurança para Elevadores e Sistemas Eletrônicos Programáveis ​​em Aplicações Relacionadas à Segurança para Escadas Rolantes). Após mais de uma década de revisão, os dispositivos SIL foram permitidos na norma A17.1 em 2007. Esses dispositivos são projetados para substituir componentes mecânicos e eletromecânicos, com a promessa de maior confiabilidade. Como são muito diferentes dos componentes tradicionais, a redação da edição de 2013 foi esclarecida:
“8.6.2.6 Reparos envolvendo Dispositivo(s) com Classificação SIL Os Dispositivos com Classificação SIL usados ​​para atender aos requisitos de 2.26.4.3.2, 2.26.8.2, 2.26.9.4(b), 2.26.9.5.1(b) e 2.26.9.6.1(b) devem:
(a) não ser reparado em campo
(b) ser permitido o reparo de acordo com as disposições para reparo, quando incluídas na listagem/certificação,
(c) não ser afetado por outros reparos que invalidem a listagem/certificação.
“8.6.3.13 Substituições envolvendo dispositivos com classificação SIL (ver 1.3)
“. . . “

15. O item 8.6.4.19.15 adiciona um requisito para testar o sistema de comunicação de emergência (telefone no elevador):
“8.6.4.19.15 Comunicações de emergência. As comunicações de emergência devem ser testadas para determinar a conformidade com os requisitos aplicáveis ​​(Item 1.6).”

A versão 8.6.11.6 adiciona a exigência de bloquear uma escada rolante que não esteja funcionando:
“8.6.11.6 Inicialização e procedimentos de escadas rolantes e esteiras rolantes”
"8.6.11.6.1
“(a) Escadas rolantes e esteiras rolantes devem ser acionadas somente por pessoal autorizado (ver 1.3) treinado em conformidade com os procedimentos especificados em 8.6.11.6.2 a 8.6.11.6.5.
“(b) Escadas rolantes paradas não devem ser usadas como meio de acesso ou saída por pessoal não autorizado e devem ser devidamente barricadas se acessíveis ao público em geral para impedir tal uso.
“NOTA: As barricadas adequadas são descritas no Manual de Segurança para Funcionários de Campo da Indústria de Elevadores - Barreiras para Escadas Rolantes/Esteiras Rolantes.”

Conclusão

À medida que o código evolui, as alterações na seção de manutenção devem fornecer maior esclarecimento sobre as obrigações do proprietário e das empresas de manutenção contratadas por ele, bem como sobre o que se espera dos mecânicos e técnicos de manutenção. Esta seção deveria ser incluída como requisito mínimo obrigatório de formação para mecânicos ou técnicos de manutenção em todos os estados que exigem licenciamento de mecânicos.

Claramente, esta seção do código traz benefícios. Quando esses componentes são mantidos em conformidade com as normas, o risco de lesões é muito baixo. Os componentes sempre podem falhar, mas esses componentes em questão normalmente não falham de forma catastrófica. Minha experiência mostra que a falta persistente de manutenção é a causa de muitos incidentes. A falta de treinamento dos mecânicos é o principal problema que leva a incidentes, seguida pela falta de tempo adequado até mesmo para observar os componentes, quanto mais para realizar a manutenção apropriada.

Os proprietários devem compreender os requisitos e fornecer a manutenção mínima exigida pelo código, contratar empresas qualificadas e entender que o menor preço nem sempre é o melhor. As autoridades competentes devem exigir treinamento para mecânicos, incluindo o Programa de Manutenção Preventiva (PMP), para garantir que eles estejam cientes do que se espera deles e sejam avaliados quanto à compreensão de suas obrigações. Os mecânicos devem saber quais procedimentos devem ser executados e como executá-los; documentar seu trabalho completamente para garantir a manutenção integral; estudar a seção de manutenção do código; entender que o código está sujeito a alterações e que devem estar cientes delas; e acreditar que seu trabalho é vital e essencial para a segurança de pessoas. As empresas de elevadores devem contratar pelo preço que o trabalho exige; treinar os mecânicos para que compreendam a importância da manutenção; reunir os procedimentos em uma biblioteca da empresa para treinamento e consulta; fornecer as ferramentas e o treinamento adequados a cada mecânico; e garantir o registro correto nos arquivos de manutenção.

Perguntas de reforço de aprendizagem

Utilize as questões de reforço de aprendizagem abaixo para estudar para o Exame de Avaliação de Educação Continuada, disponível online em www.elevatorbooks.com ou na página 129 desta edição.
♦ Como devem ser determinados os intervalos de manutenção?
♦ Em qual documento apareceu o primeiro MCP?
♦ Quais aspectos devem ser incluídos em qualquer MCP?
♦ Como deve ser modificado o intervalo de manutenção (tempo entre visitas de manutenção) quando um meio de transporte é considerado de “uso intenso”?
♦ Para quais itens em 8.6.1.2.2(c) os procedimentos de checkout são obrigatórios?

Referências
[1] Clemense Ehoff. Journal of Business Case Studies, novembro/dezembro de 2010, Volume 6, Número 6.
[2] Ronald D. Schloss. “Quanto custam os retornos de chamada”, ELEVATOR WORLD, abril de 1997.
[3] James Filippone, PE; Joel D. Feldman, Esq.; Ronald D. Schloss; David A. Cooper; e Joseph L. Stabler. Reconstrução e Litígio de Acidentes com Elevadores e Escadas Rolantes, Elevator World, Inc., pág. 101.