Reduzindo o risco

Códigos e normas fornecem um roteiro para manutenção e inspeção como medidas de proteção.

Este artigo foi apresentado pela primeira vez no Simpósio Internacional de Elevadores e Escadas Rolantes de 2019, em Las Vegas. Para obter mais informações sobre o evento de 7 e 8 de dezembro de 2020 em Amsterdã e para participar, visite [link para o site]. www.elevatorsymposium.org

A manutenção e a inspeção são reconhecidas há muitos anos como funções essenciais para garantir a segurança de elevadores e escadas rolantes. Reconhece-se que a segurança é uma qualidade que pode ser continuamente aprimorada com o passar do tempo, embora sempre exista um elemento de risco inerente a qualquer dispositivo ou sistema. O risco é uma entidade complexa e difícil de quantificar; no entanto, a necessidade de processos estruturados voltados para a avaliação e redução do risco tem ganhado impulso ao longo dos anos. ISO 14798 Elevadores, escadas rolantes e esteiras rolantes — Metodologia de avaliação e redução de riscos A metodologia ISO 14798 tornou-se amplamente utilizada na indústria de elevadores em todo o mundo. Ela possui diversas aplicações no projeto, desenvolvimento e operação contínua de equipamentos de elevadores. Envolve a identificação de situações perigosas, as causas de eventos danosos, a avaliação de riscos e a implementação de medidas de proteção para mitigar suficientemente os riscos. O principal objetivo deste artigo é demonstrar como a manutenção e a inspeção podem ser utilizadas como medidas de proteção e, assim, servir como meio de redução de riscos, utilizando o processo de avaliação de riscos da ISO 14798 ao longo do ciclo de vida dos equipamentos de elevadores. A ISO 14798 está atualmente em revisão para aprimorar sua aplicação na segurança de elevadores e escadas rolantes existentes e na aplicação de protocolos de manutenção e inspeção para fins de redução de riscos. CEN EN 13015 Manutenção de elevadores e escadas rolantes — Regras para instruções de manutenção Recomenda-se o uso da avaliação de riscos no desenvolvimento de procedimentos e prioridades para a manutenção. Requisitos específicos foram incluídos em muitas normas de segurança para elevadores e escadas rolantes, como a série de documentos ASME A17/CSS B44. A avaliação de riscos pode ser usada como uma ferramenta complementar aos critérios de manutenção e inspeção já estabelecidos, aprimorando, assim, a segurança geral.

Introdução

É consenso que equipamentos de todos os tipos requerem manutenção e assistência técnica para garantir a confiabilidade de operação e a segurança do usuário. A inspeção também é reconhecida como parte fundamental do processo de garantia de confiabilidade e segurança. Embora confiabilidade e segurança estejam interligadas, cada um desses aspectos importantes possui seus próprios atributos e consequências.

A confiabilidade operacional é um critério importante durante a fase de projeto e desenvolvimento de produtos típicos. Além disso, o impacto de falhas na segurança é uma preocupação vital. Portanto, uma abordagem comum para garantir a segurança é incorporar redundância, margens de segurança e operação inerentemente à prova de falhas no projeto dos produtos.

A manutenção e a inspeção são necessárias para garantir que os aspectos de projeto dos quais depende a operação confiável e segura sejam, na prática, eficazes. A manutenção e a inspeção, de fato, reduzem o risco geral de um produto não funcionar conforme o esperado ou falhar de maneira insegura. Essas funções, portanto, desempenham um papel essencial no processo geral de avaliação de riscos, que visa assegurar que os riscos tenham sido suficientemente mitigados.

Na indústria de elevadores, o papel da manutenção e inspeção está bem estabelecido. Normas abrangentes para manutenção e inspeção foram desenvolvidas e estão sendo implementadas em muitas partes do mundo. Na América do Norte, Código de segurança ASME A17.1/CSA B44 para elevadores e escadas rolantes é a norma básica para segurança de equipamentos de elevadores. A norma A17.1/B44, Seção 8.6: Manutenção, Reparo, Substituição e Teste, é amplamente utilizada. Além disso, a mesma norma fornece requisitos para Inspeções e Testes de Aceitação (Seção 8.10) e Inspeções Periódicas e Acompanhamento de Testes (Seção 8.11). As diretrizes recomendadas para intervalos de inspeção e teste são detalhadas no Apêndice N. Orientações adicionais são fornecidas para usuários da norma A17.1/B44 no ASME A17.2 Guia para Inspeção de Elevadores, Escadas Rolantes e Esteiras Rolantes. Muitas autoridades competentes na América do Norte adotaram a norma A17.1/B44 em seus regulamentos. Os requisitos de manutenção e inspeção descritos no código tornam-se, portanto, obrigatórios por lei nas jurisdições em questão. Vale ressaltar também que a norma A17.1/B44 exige que todas as inspeções sejam realizadas por inspetores de elevadores qualificados de acordo com as normas. Norma ASME QEI-1 para QEIs.

Outra norma importante que aborda a manutenção é CEN EN 13015 Manutenção de elevadores e escadas rolantes — regras para instruções de manutenção.[4] Esta norma recomenda a utilização da avaliação de riscos no desenvolvimento de procedimentos e prioridades para a manutenção.

Confiabilidade e Segurança

Para obter uma compreensão mais profunda da necessidade de redução geral de riscos, é construtivo analisar os elementos da confiabilidade. A confiabilidade é, essencialmente, o grau em que se pode confiar em algo. Visto de outra forma, a confiabilidade é a probabilidade de o item não falhar, estando, portanto, disponível para o propósito pretendido.

A confiabilidade é, por sua própria natureza, uma função do tempo. Assim, a confiabilidade de um componente, dispositivo ou sistema varia ao longo do tempo com o uso. A dependência da confiabilidade em relação ao tempo é frequentemente ilustrada pela função de probabilidade de falha versus tempo (Figura 1). Essa função é geralmente chamada de "curva da banheira" devido ao seu formato que lembra o perfil de uma seção longitudinal de uma banheira típica. A função apresenta três fases distintas. A primeira fase é conhecida como "falha precoce" ou "mortalidade infantil". Essa fase é caracterizada por uma alta taxa inicial de falhas que diminui rapidamente em um intervalo de tempo relativamente curto. As falhas precoces são devidas a peças defeituosas, instalação incorreta, ajuste inadequado, etc. Essas falhas geralmente ocorrem durante a fase de "amaciamento" ou "funcionamento" do uso de um produto novo. A duração do período de falha precoce pode ser significativamente reduzida por meio de processos eficazes de garantia da qualidade, testes prévios e treinamento rigoroso em campo para os técnicos de instalação. Os testes preliminares de componentes eletrônicos incluem métodos como submeter os dispositivos a condições operacionais constantes de estresse, ciclos de potência, ciclos térmicos, vibração, testes nos limites de destruição térmica e testes de estresse e vida útil altamente acelerados. Mesmo assim, algum grau de falha prematura ainda ocorre frequentemente.

A segunda fase da função é conhecida como “falha aleatória” ou “período de vida útil”. À medida que o produto amadurece, a taxa de falhas torna-se quase constante e geralmente muito baixa. As falhas ocorrem aleatoriamente devido a diversas causas. Tais causas incluem, mas não se limitam a, falhas nos componentes mais frágeis e mau uso previsível, que pode ser previsto, mas não pode ser efetivamente antecipado em uma escala de tempo. Projeto robusto, protocolos abrangentes de garantia da qualidade, instalação bem orquestrada, manutenção e inspeção consistentes podem contribuir para estender substancialmente o período de vida útil.

A terceira fase da função é conhecida como período de desgaste. À medida que os componentes começam a sofrer fadiga ou desgaste, as falhas ocorrem em taxas cada vez maiores. O desgaste em dispositivos eletrônicos industriais geralmente é causado pela quebra de componentes elétricos sujeitos a desgaste físico e estresse elétrico e térmico. Para peças mecânicas, o desgaste de superfícies móveis adjacentes, a fadiga de componentes sujeitos a estresse cíclico, a corrosão, a fricção, etc., são comuns. A manutenção e a inspeção são eficazes para retardar e prolongar a fase de desgaste, substituindo, ajustando e lubrificando os componentes conforme necessário e verificando se esse trabalho foi executado corretamente.

Segurança e confiabilidade são inseparáveis. Ao realizar uma avaliação de riscos, é essencial considerar a confiabilidade das funções críticas para a segurança. Também é necessário abordar os efeitos da confiabilidade operacional relacionados à segurança.

Funções críticas para a segurança

É imprescindível avaliar a confiabilidade das funções críticas de segurança e garantir a disponibilidade de sistemas ou processos de backup para lidar com falhas nos principais mecanismos de segurança. A manutenção e inspeção eficazes podem mitigar potenciais falhas nos principais mecanismos de segurança e, assim, reduzir a incidência de possíveis lesões e aprisionamentos, ao mesmo tempo que asseguram a disponibilidade do elevador. Além disso, a manutenção e inspeção eficazes são cruciais para garantir a segurança em caso de falha ou mau funcionamento do sistema de segurança principal. As principais normas para elevadores, como A17.1/B44, CEN/EN 81-20 Regras de segurança para a construção e instalação de elevadores — Elevadores para o transporte de pessoas e mercadorias — Parte 20 Elevadores de passageiros e de carga ; CEN/EN 81-50 Regras de segurança para a construção e instalação de elevadores — Exames e testes — Parte 50 Regras de projeto, cálculos, análises e testes de componentes de elevadores ; ISO 8100-1 Regras de segurança para a construção e instalação de elevadores — Elevadores para o transporte de pessoas e mercadorias — Parte 1: Elevadores de passageiros e de carga ; ISO 8100-2 Regras de segurança para a construção e instalação de elevadores — Exames e testes — Parte 2 Regras de projeto, cálculos, análises e testes de componentes de elevadores ; etc., fornecem requisitos de segurança para sistemas de segurança primários, bem como para sistemas de segurança de reserva. No entanto, todos os principais códigos pressupõem que a manutenção e a inspeção eficazes sejam realizadas rotineiramente.

As funções críticas de segurança incluem garantir que as portas estejam fechadas antes e durante o movimento do elevador e a proteção em caso de excesso de velocidade, perda da suspensão, falha dos freios, etc. Como exemplo, pode-se considerar o seguinte cenário.

Devido a ajustes inadequados e falta de manutenção, as superfícies de frenagem do mecanismo de acionamento estão desgastadas a tal ponto que o freio, por si só, é incapaz de sustentar um elevador pouco carregado contra a força ascendente aplicada à cabine pelo contrapeso. O elevador é mantido em posição no andar pelo sistema de controle. Se houver uma falha de energia ou uma falha no controlador enquanto os passageiros estiverem entrando ou saindo da cabine em um andar, a cabine do elevador poderá subir rapidamente e ferir os passageiros na entrada ou nas proximidades. Claramente, a manutenção inadequada é a causa principal desse cenário e, de fato, os requisitos das normas aplicáveis ​​foram violados. Mesmo assim, tais eventos já ocorreram com resultados trágicos. As principais organizações de desenvolvimento de normas, como ASME, CSA, CEN e ISO, implementaram requisitos de segurança adicionais em suas respectivas normas para evitar tais ocorrências. Tais requisitos envolvem o fornecimento de um freio de emergência independente, acionado por meios separados dos sistemas normais de operação e controle. Embora esses meios proporcionem uma camada adicional de segurança, eles não devem ser considerados um substituto para manutenção e inspeção abrangentes e sistemáticas. É importante ressaltar que os dispositivos de segurança secundários em funções críticas de segurança podem, certamente, prevenir ferimentos graves ou morte, mas ainda podem resultar em ferimentos leves, aprisionamento de passageiros e indisponibilidade do elevador. A manutenção e a inspeção adequadas são os meios mais eficazes de reduzir o risco geral.

Confiabilidade Operacional

Existem muitos aspectos da operação de elevadores que não estão diretamente relacionados à segurança. Por exemplo, se um elevador ignora um chamado de andar ou pula andares para os quais um chamado foi registrado, isso é principalmente um inconveniente para os passageiros, e não um problema de segurança. Se um elevador estiver parado em um poço, longe de um andar, os passageiros presos em seu interior geralmente estão seguros, do ponto de vista de lesões primárias. No entanto, algumas pessoas são propensas a desenvolver cleitrofobia, que é o medo de ficar preso e não conseguir escapar. A cleitrofobia é diferente da claustrofobia, que é o medo de espaços confinados. Pessoas com cleitrofobia podem entrar voluntariamente em um espaço confinado, desde que possam sair dele quando quiserem. Se um elevador estiver parado e essas pessoas não conseguirem sair, pode ocorrer uma crise de ansiedade intensa. Isso pode levar a uma forte reação física e psicológica e, consequentemente, a lesões.

Embora nem todas as causas potenciais de travamento de elevadores em poços possam ser evitadas, muitas daquelas causadas por mau funcionamento podem ser resolvidas por meio de um protocolo rigoroso de manutenção e inspeção.

Deve-se notar também que a indisponibilidade de elevadores devido a falhas operacionais acarreta um efeito secundário. A aglomeração nos halls dos elevadores, enquanto se aguarda o elevador restante em funcionamento, quando um ou mais estão fora de serviço, pode levar a condições inseguras. Da mesma forma, a aglomeração de pessoas nos elevadores quando um deles chega também pode causar ferimentos devido a empurrões e agressões entre os passageiros. Elevadores sobrecarregados geralmente são programados para permanecer no andar; isso causa ainda mais atrasos e aumenta a superlotação nos halls. Outro risco é que pessoas não acostumadas a esforço físico podem optar pelas escadas para evitar esperar por elevadores em corredores lotados. Essas pessoas podem sofrer problemas de saúde inesperados nesse processo. Novamente, rotinas adequadas de manutenção e inspeção podem ajudar a manter os elevadores operacionais e, assim, reduzir o risco geral.

Outra consideração relacionada à confiabilidade operacional diz respeito ao uso de elevadores para evacuação em situações de emergência. Nos últimos tempos, tem havido uma tendência crescente na construção de edifícios cada vez mais altos em muitas partes do mundo. Espera-se que essa tendência continue no futuro próximo, portanto, o papel dos elevadores na evacuação de pessoas em andares superiores durante uma emergência é uma questão relevante. É amplamente reconhecido que a evacuação utilizando apenas as escadas é inadequada e pode ser perigosa, principalmente para pessoas que não estão acostumadas a esforço físico. O Código Internacional de Construção (International Building Code) A norma A17.1/B44 incentiva o uso de sistemas de evacuação de ocupantes (OEO, na sigla em inglês) em edifícios altos. Ela permite a instalação de duas escadas, em vez de três, caso o sistema OEO esteja presente no edifício. A norma A17.1/B44 estabelece os requisitos para o OEO. É evidente que, se os elevadores forem utilizados durante uma evacuação de emergência, a confiabilidade é absolutamente essencial. A manutenção e a inspeção eficazes são fatores-chave para aumentar a confiabilidade e, consequentemente, reduzir o risco geral.

Manutenção e inspeção como fatores de mitigação na avaliação de riscos

ISO 14798 Elevadores, escadas rolantes e esteiras rolantes — Metodologia de avaliação e redução de riscos É amplamente utilizada em todo o mundo para a avaliação de riscos de equipamentos de elevadores. O desenvolvimento da metodologia ISO 14798 e sua utilização são descritos detalhadamente no artigo “O papel da avaliação de riscos no desenvolvimento de produtos inovadores”. Conforme discutido naquele artigo, um dos aspectos importantes da redução de riscos é seguir uma hierarquia de mitigação de riscos. A hierarquia consiste em três principais linhas de ação sequenciais na redução de riscos: a primeira é tentar eliminar o perigo por meio do projeto. Se isso não for possível, a segunda linha de ação é proteger contra o perigo. Se isso não resultar em uma redução suficiente do risco, a terceira linha de ação é alertar sobre os riscos residuais e, se apropriado, utilizar equipamentos de proteção.

Muitas vezes, é inviável eliminar os riscos por meio do projeto. Isso é particularmente verdadeiro quando o risco está diretamente relacionado à função do dispositivo ou sistema. Por exemplo, a função de um elevador é transportar passageiros e cargas de um andar para outro. A altura do elevador em relação ao nível do solo representa um risco, pois o elevador pode cair e causar ferimentos. No entanto, se a altura for eliminada, o elevador não poderá mais cumprir a função para a qual foi projetado. Mas existem muitos subsistemas e componentes em um elevador que não estão diretamente ligados à sua função principal. Nesses casos, o risco pode ser eliminado sem tornar o elevador disfuncional. Por exemplo, um espaço excessivo entre as portas da cabina e as portas do andar representa um risco de aprisionamento. Esse espaço excessivo não é essencial para o funcionamento do elevador e pode ser eliminado. A engenharia de análise funcional pode ser aplicada de forma benéfica para ajudar a determinar a função real dos componentes e subsistemas.

A prevenção de riscos, ou a proteção das pessoas contra perigos, é uma prática amplamente utilizada na redução de riscos. Essas proteções incluem paredes na cabine do elevador que impedem a queda dos passageiros da plataforma, painéis de proteção com trava que evitam o contato dos passageiros com equipamentos elétricos, corrimãos que ajudam a estabilizar os passageiros nos elevadores e compartimentos de máquinas isolados. A manutenção e a inspeção são ações importantes que previnem o mau funcionamento dos elevadores e, portanto, são fundamentais para a redução de riscos. Em geral, a manutenção e a inspeção são aplicadas como elementos essenciais de mitigação, em conjunto com outras formas de proteção, no processo de avaliação de riscos. Isso será detalhado com um exemplo na próxima seção deste artigo.

A terceira linha de ação na redução de riscos consiste em alertar sobre os riscos residuais e fornecer equipamentos de proteção individual quando apropriado. Esta última aplica-se à segurança dos trabalhadores, abordada na seção “Riscos para o Pessoal que Realiza Manutenção e Inspeções”. A primeira é particularmente aplicável quando as proteções não mitigam suficientemente os riscos. Os avisos podem ser na forma de alarmes visuais e/ou sonoros. Exemplos incluem bipes intermitentes quando o tempo de permanência da porta for excedido e o elevador estiver com atraso excessivo, e sinais visuais e sonoros iluminados, obrigatórios em elevadores durante a Operação de Recolhimento de Emergência da Fase I, conforme A17.1/B44. Deve-se enfatizar que os avisos não se destinam a substituir a eliminação de riscos ou a proteção contra riscos. Em vez disso, são meios adicionais a serem aplicados quando persistir um risco residual excessivo.

Exemplo de avaliação de risco referente à falha de suspensão resultante da falta de manutenção e inspeção.

Um exemplo hipotético foi construído para ilustrar um cenário de falha que pode ocorrer caso a manutenção e a inspeção não sejam realizadas. O exemplo pressupõe que a norma A17.1/B44 esteja em vigor na região do incidente, mas que a inspeção e a manutenção periódica exigidas pela norma não tenham sido aplicadas. O exemplo poderia ser aplicado, em princípio, a qualquer jurisdição do mundo. A perda do sistema de suspensão como resultado da negligência na manutenção e inspeção foi escolhida especificamente, pois falhas nesse sistema são raras e, quando ocorrem, geralmente são resultado desse tipo de descuido.

Para efeitos deste exemplo, assume-se que o elevador foi projetado, fabricado e instalado em conformidade com as edições relevantes de A17.1/B44 e Norma A17.6-2010 para sistemas de suspensão, compensação e regulagem de elevadores Além disso, presume-se que o elevador estava em conformidade com os requisitos de “Inspeção de Aceitação” da norma A17.1/B44. Uma vez que a instalação é entregue ao proprietário do edifício e os termos do contrato são cumpridos, o proprietário do edifício é responsável pela operação segura do elevador. Em geral, o proprietário contrata uma empresa de manutenção idônea que garantirá a segurança do equipamento do elevador. A maioria das jurisdições exige inspeções periódicas de elevadores como parte de seus regulamentos.

No entanto, isso nem sempre acontece, e é possível que, em algumas circunstâncias, um elevador não receba manutenção nem inspeção por longos períodos após a entrega ao proprietário do edifício. Quando isso ocorre, itens como cabos de aço, sujeitos a desgaste, corrosão e atrito, podem se tornar vulneráveis ​​a falhas. O exemplo dado visa ilustrar que, se o elevador receber manutenção conforme prescrito nas normas, o sistema de suspensão terá sido substituído muito antes de se tornar vulnerável a falhas. Além disso, se o sistema de suspensão for inspecionado conforme exigido pelas normas, a deterioração será detectada e o proprietário do edifício será notificado para tomar as medidas cabíveis.

Neste exemplo, é empregada a metodologia da ISO 14798 e utilizado o modelo de avaliação de riscos (Tabela A.1 da ISO 14798) (Figura 2). Os gráficos de estimativa e avaliação de riscos (Tabelas D.1 e D.2 da ISO 14798) também são utilizados neste exemplo (Figuras 3 e 4).

Riscos para o pessoal que realiza manutenção e inspeção

Elevadores e escadas rolantes são potenciais fontes de ferimentos graves e mortes para o público em geral e para os trabalhadores que os instalam, reparam, mantêm e inspecionam.

Os trabalhadores também correm riscos ao limpar poços de elevador, realizar evacuações de emergência de elevadores parados ou executar trabalhos de construção perto de poços abertos. É, de fato, uma triste ironia que os membros da sociedade mais diretamente envolvidos na garantia da segurança pública sejam eles próprios altamente vulneráveis ​​a acidentes relacionados a elevadores e escadas rolantes.

Segundo o Centro de Pesquisa e Treinamento em Construção, com sede nos EUA, há uma tendência crescente de fatalidades relacionadas a elevadores na construção civil, visto que o número de mortes e a taxa de mortalidade por 10,000 trabalhadores dobraram entre 2003 e 2016. A mesma organização relata que, entre 2011 e 2016, 145 trabalhadores da construção civil morreram devido a lesões relacionadas a elevadores, representando mais da metade dessas fatalidades em todos os setores nos EUA. A maioria (53.5%) das mortes relacionadas a elevadores na construção civil foi causada por quedas para um nível inferior — quase metade delas (48%) foram quedas de 10 m ou mais. Outras causas principais de fatalidades são esmagamento, impacto por objetos em movimento e eletrocussão.

Ao contrário das fatalidades, os ferimentos não fatais relacionados a elevadores na construção civil diminuíram de forma geral, passando de 380 em 2003 para 280 em 2016. Embora tenha havido alguma melhora, é evidente que muitas pessoas dedicadas e trabalhadoras ainda se ferem ou morrem.

Ao longo dos anos, a indústria de elevadores tem se empenhado bastante para combater fatalidades e lesões relacionadas ao trabalho. Organizações como o Programa Educacional da Indústria de Elevadores Nacional oferecem programas de treinamento para aprendizes e profissionais qualificados em construção e manutenção seguras de elevadores. Manual de Segurança para Funcionários de Campo da Indústria de Elevadores Tem como objetivo fornecer informações e práticas de segurança que os trabalhadores podem usar para ajudar a prevenir lesões resultantes de atos e/ou condições inseguras.

Outra organização importante é a OSHA, que fornece inúmeras normas e regulamentos de segurança para trabalhadores em todos os setores. A OSHA, uma agência do Departamento do Trabalho dos EUA, também oferece programas de treinamento destinados a aprimorar a segurança do trabalhador.

Embora o treinamento seja um método importante para melhorar a segurança do trabalhador, o fornecimento e o uso de equipamentos de proteção individual adequados são essenciais. Portanto, equipamentos de proteção, como equipamentos de proteção contra quedas, macacões elétricos para diagnóstico de falhas e vestimentas de proteção, são importantes para aumentar a segurança dos trabalhadores de campo.

A avaliação de riscos pode desempenhar um papel importante na segurança dos trabalhadores. A norma CEN EN 13015 oferece uma excelente abordagem para a aplicação da avaliação de riscos na manutenção de elevadores. Algumas das questões importantes destacadas por esta norma são:

• A necessidade de determinar os diversos procedimentos de intervenção na execução da manutenção e de verificar as medidas de segurança relevantes para cada procedimento.
• A utilização de métodos de monitoramento e diagnóstico remoto para detecção de falhas reduz a exposição direta dos trabalhadores aos riscos. (Ver também EN 627 Especificação para registro e monitoramento de dados em elevadores, escadas rolantes e esteiras rolantes de passageiros., que fornece mais informações sobre metodologias para monitoramento remoto.)
• O fornecimento de medidas e instruções de segurança que podem ajudar a garantir uma manutenção segura.
• É necessário elaborar uma lista de perigos para qualquer área de trabalho a ser acessada e realizar uma avaliação de riscos para abordar todos os perigos. Os seguintes aspectos devem ser considerados nesse processo: a presença de um ou mais funcionários, ações previsíveis por pessoas não diretamente envolvidas na atividade de manutenção e possíveis estados da instalação (por exemplo, estado normal ou anormal devido a falhas previsíveis de componentes).
• A necessidade de atenção especial aos riscos resultantes da desativação intencional das funções de segurança para fins de diagnóstico.
• É fundamental que os trabalhadores de manutenção estejam cientes dos riscos residuais ao trabalharem nos equipamentos. Isso pode ser feito por meio de placas de advertência, instruções de segurança e treinamento.
• Especificação de equipamentos de proteção individual, ferramentas e procedimentos para a execução segura de todas as operações de manutenção.
• O Anexo B da norma EN 13015 fornece uma lista completa dos elementos a serem considerados na preparação e durante a manutenção de elevadores e escadas rolantes.

A norma ISO 14798 pode ser utilizada como uma metodologia válida para a avaliação de riscos em atividades de manutenção e inspeção. Deve-se notar que a ISO 14798 está atualmente em revisão e prevê-se que uma edição futura inclua procedimentos específicos para a avaliação de riscos em atividades de manutenção, bem como exemplos relevantes para orientar os usuários.

Pensamentos Finais

A segurança e a confiabilidade dos equipamentos de elevadores e escadas rolantes estão fortemente interligadas, sendo importante analisá-las de forma holística. A manutenção e a inspeção dos equipamentos de elevadores são imprescindíveis para garantir a segurança do público em geral. Portanto, é essencial que esse importante aspecto da segurança receba a visibilidade necessária em todos os níveis, a fim de assegurar que seja realizado com rigor. A avaliação de riscos é uma ferramenta viável que pode ser utilizada para garantir que todos os perigos relevantes sejam identificados e que todos os riscos aplicáveis ​​sejam mitigados adequadamente.

A ISO 14798 é uma metodologia poderosa para abordar e mitigar riscos. Ela tem sido utilizada há muitos anos e está bem estabelecida na indústria em todo o mundo. Atualmente, está sendo revisada para aprimorar seu valor e aplicabilidade geral, além de fornecer mais orientações aos usuários. A segurança dos trabalhadores na construção, manutenção e inspeção de elevadores é de suma importância. Esses trabalhadores são mais vulneráveis ​​a situações perigosas do que o público em geral, devido à natureza inerente de suas responsabilidades laborais. A avaliação de riscos pode ser usada como uma ferramenta eficaz para aumentar a segurança desses profissionais essenciais. À medida que novas técnicas de identificação de falhas, como o monitoramento remoto, se tornam mais comuns, torna-se mais viável prever e prevenir falhas a partir de locais fora do canteiro de obras. Isso ajudará a aumentar a segurança dos trabalhadores e do público em geral.

Referências

[1] ASME A17.1-2019/CSA B44-19: Código de segurança para elevadores e escadas rolantes.
[2] ASME A17.2-2017 Guia para Inspeção de Elevadores, Escadas Rolantes e Esteiras Rolantes.
[3] ASME QEI-1 2018 Norma para a qualificação de inspetores de elevadores.
[4] CEN EN 81-20: 2014 Regras de segurança para a construção e instalação de elevadores — Elevadores para o transporte de pessoas e mercadorias — Parte 20: Elevadores de passageiros e de passageiros de mercadorias.
[5] CEN/EN 81-50: 2014 Regras de segurança para a construção e instalação de elevadores — Exames e ensaios — Parte 50 Regras de projeto, cálculos, exames e ensaios de componentes de elevadores.
[6] ISO 8100-1: 2019 Regras de segurança para a construção e instalação de elevadores
— Elevadores para o transporte de pessoas e mercadorias — Parte 1: Elevadores de passageiros e de passageiros de mercadorias.
[7] ISO 8100-2: 2019 Regras de segurança para a construção e instalação de elevadores
— Exames e testes — Parte 2 Regras de projeto, cálculos, exames e testes de componentes de elevadores.
[8] IBC 2018 Conselho Internacional de Códigos (ICC).
[9] ISO 14798:2009: Elevadores, escadas rolantes e esteiras rolantes — Metodologia de avaliação e redução de riscos.
[10] Bialy, Louis. “O papel da avaliação de risco no desenvolvimento de produtos inovadores” Anais do Simpósio Internacional de Elevadores e Escadas Rolantes 2018, Istambul, novembro de 2018.
[11] Bartolomei, JE e Miller, T. “Functional Analysis Systems Technique (FAST), a Group Knowledge Elicitation Method for Model Building,” US Air Force, Wright-Patterson Air Force Base, 2002.
[12] Xiuwen Sue Dong, Xuanwen Wang e Katz, Rebecca. “Mortes e lesões envolvendo elevadores e escadas rolantes na construção e na população em geral.” Centro de Construção, Pesquisa e Treinamento, dezembro de 2018.
[13] Manual de Segurança para Funcionários de Campo da Indústria de Elevadores, Elevator World, Inc., 2015.
[14] CEN EN 627:1996 Especificação para registro e monitoramento de dados de elevadores, escadas rolantes e esteiras transportadoras de passageiros.
[15] Norma ASME A17.6-2010 para suspensão, compensação e
Sistemas de governador.