Manutenção de equipamentos verticais: uma tarefa crítica de segurança

Por John W. Koshak

Sumário

O Código de segurança para elevadores e escadas rolantes Nos EUA e no Canadá, a norma ASME A17.1/CSA B44 inclui a Seção 8.6, referente à Manutenção, Reparo, Substituição e Teste. Ela se aplica a todos os equipamentos, novos e existentes, para garantir que a manutenção seja realizada em componentes críticos de equipamentos verticais, reduzindo riscos. A norma prescreve um Programa de Controle de Manutenção (PCM), um conjunto documentado de tarefas, procedimentos, inspeções, testes e registros de manutenção para assegurar que o equipamento seja mantido em conformidade com os requisitos da norma. O PCM exige o estabelecimento de intervalos entre a execução de uma tarefa de manutenção, o registro da manutenção realizada, o registro de reparos, substituições, alterações, chamadas de retorno, perda de óleo e diversos outros itens. As Autoridades Competentes (AHJs) nos EUA e as Autoridades Reguladoras (RAs) no Canadá exigem que os proprietários forneçam e sigam os PCMs. Este artigo detalha a norma e um sistema que atende integralmente a esses requisitos, o ePCM.

1. Manutenção exigida por norma 

Diferentemente de qualquer outra norma de elevadores no mundo, o código harmonizado de segurança de elevadores nos EUA e Canadá, ASME A17.1 (ASME, 2022), incorpora requisitos prescritivos de manutenção na seção retroativa do Código, na Seção 8.6. A manutenção é um processo de exame rotineiro, lubrificação, limpeza e ajuste de peças, componentes e/ou subsistemas com o objetivo de garantir que o desempenho da unidade esteja em conformidade com os requisitos do Código. Isso proporciona a maior garantia de operação livre de riscos.

Um Plano de Manutenção Preventiva (PMP) deve fornecer uma lista dos itens de trabalho necessários a serem executados, um local para registrar o trabalho concluído e os registros de conclusão devem ser disponibilizados para pessoas treinadas na construção, manutenção, reparo, inspeção ou teste de equipamentos de transporte vertical (TV), incluindo as autoridades competentes/autoridades regulatórias (AHJs/RAs) — inspetores. O PMP exige que a equipe de elevadores da empresa de manutenção execute alguma ação — por exemplo, examinar, testar, limpar, lubrificar e ajustar os componentes aplicáveis ​​listados no Código. Os Componentes Aplicáveis ​​são uma lista definida pelo Código de componentes que historicamente causaram riscos quando falharam em desempenhar sua função de segurança quando exigidos, geralmente devido à falta de manutenção. O PMP também especifica que quaisquer procedimentos especiais definidos pela empresa de manutenção ou pelo fabricante também devem ser fornecidos no PMP. Estes podem incluir dispositivos de Nível de Integridade de Segurança (SIL) ou produtos exclusivos que diferem dos equipamentos de elevadores tradicionais.

É fundamental enfatizar que eliminar os riscos dos equipamentos da VT é de suma importância. Os riscos associados aos nossos equipamentos são evidentes, e qualquer falha que cause danos deve ser considerada uma falha da nossa indústria em fornecer o tempo e o treinamento necessários para a realização da manutenção. A importância disso é comprovada pelos requisitos de projeto que claramente melhoram a segurança; as falhas, na experiência deste autor, geralmente ocorrem na área de manutenção. Outra prova da importância da prevenção de incidentes é a exigência de licença para mecânicos em 36 estados americanos. Isso inclui treinamento formal obrigatório, 

O programa de aprendizagem tem duração mínima de quatro anos e inclui Educação Continuada (EC) anual, variando entre 8 e 10 horas por ano. Além da certificação de mecânico, uma província do Canadá (Alberta) determinou que, ao fornecer o treinamento para mecânicos, a eficácia do treinamento é aprimorada e a qualidade é controlada. Por fim, a importância disso também foi demonstrada pela inclusão, no Código, de uma linguagem prescritiva rigorosa para o Programa de Certificação de Mecânicos (MCP) a partir de 2002.

2. Visitas de manutenção 

Ao visitar uma unidade, os mecânicos podem descobrir ruídos devido à degradação de componentes, fumaça proveniente do superaquecimento de componentes, altas temperaturas nas salas de máquinas, danos causados ​​por vandalismo ou acúmulo de sujeira/detritos, indicando a necessidade de limpeza. Uma vez identificados, os defeitos devem ser corrigidos. Além disso, os itens específicos recomendados pelos fabricantes devem ser mantidos. Essas tarefas de manutenção programada devem ser definidas e o trabalho detalhado aos mecânicos.

 A simples observação das unidades revelará problemas; identificar um problema e tomar as medidas apropriadas deve ser o procedimento padrão. Além de realizar substituições ou ajustes quando observados e necessários, é essencial executar a manutenção de acordo com os procedimentos do Plano de Manutenção Preventiva (PMP) fornecidos no treinamento e na documentação. Repetir essas tarefas pode parecer redundante para o mecânico experiente, mas, na ausência dos procedimentos, tarefas importantes podem ser negligenciadas. Portanto, o Código exige que o PMP inclua, entre outros, as tarefas, procedimentos e testes necessários para os componentes aplicáveis. Sempre que algum desses itens for alterado, ele deverá ser atualizado no PMP. Saber o que fazer é fundamental, tanto por experiência quanto por meio do treinamento com base nos procedimentos escritos.

Quando o mecânico NÃO está próximo da unidade, ele não consegue determinar o estado atual da mesma nem realizar os reparos necessários, e normalmente os problemas começam a surgir. Essa prática leva a Retorno de chamada para manutenção — Visitar a unidade somente quando o cliente relata um problema e aciona a empresa de manutenção para que retorne e corrija a questão. Essa é uma prática terrível, às vezes justificada por algumas empresas de manutenção como um programa válido; no entanto, essa prática é universalmente criticada por consultores e proprietários. 

Além de identificar e corrigir problemas, tarefas específicas de manutenção devem ser executadas em intervalos predefinidos. Intervalos são os períodos especificados entre a execução de uma tarefa de manutenção específica. Como prática comum, o conjunto completo de intervalos é geralmente predeterminado para um ano, dividindo-os em meses. Até meados da década de 1990, nos EUA e no Canadá, era comum visitar as unidades pelo menos mensalmente para garantir que não ocorresse degradação dos componentes entre as visitas de manutenção. Hoje, os intervalos estão sendo cada vez mais estendidos pelas grandes empresas. A maioria dos contratos de manutenção bem-sucedidos prevê visitas mensais, com a execução de diferentes tarefas de manutenção; essa prática é comum entre empresas de manutenção independentes. Bem sucedido Significa um baixo número de chamadas de retorno, nenhum incidente com ferimentos, longa vida útil dos equipamentos e clientes satisfeitos.

O sucesso de um sistema de manutenção preventiva (manter as unidades funcionando de forma otimizada com o mínimo de risco) baseia-se na frequência das visitas, e não necessariamente apenas no intervalo entre elas. Por exemplo, uma empresa de manutenção pode alegar que 120 tarefas precisam ser realizadas semestralmente, mas visitar a unidade apenas duas vezes por ano, executando 60 tarefas em cada visita, em vez de ter 120 tarefas a serem realizadas e executar 10 tarefas em cada visita mensal. O intervalo entre as tarefas é abordado na legislação por meio do estabelecimento de métricas para determinar o intervalo adequado, analisando diversos critérios — idade, condição, desgaste acumulado, projeto e qualidade inerente, uso, condições ambientais, tecnologias aprimoradas e outras considerações especiais — para cada componente aplicável. 

Embora alguns componentes aplicáveis ​​possam necessitar apenas de manutenção anual, outros requerem manutenções mensais para garantir a conformidade contínua com o Código – ou seja, que estejam operando corretamente, funcionando com segurança, lubrificados conforme necessário, sem sinais de degradação ou deterioração e, com base em treinamento e experiência, que não apresentem falhas (que possam causar riscos) antes da próxima visita de manutenção.

As mudanças nas práticas de manutenção — passando para visitas trimestrais e semestrais — adotadas por grandes empresas desde a década de 1990, resultaram em exigências obrigatórias de manutenção pelo Código, devido a essas práticas inadequadas. Alegações como a de que a manutenção preventiva pode ser feita apenas após a revisão do veículo são questionáveis. “Sem necessidade de manutenção” componentes, “Monitoramento Remoto” e “Manutenção preditiva” A prática de estender o intervalo entre as manutenções, infelizmente, tem se infiltrado no mercado de manutenção. A experiência tem demonstrado que a deterioração de componentes de equipamentos, que leva a falhas e acidentes, é menos provável de ocorrer se as manutenções forem realizadas com maior frequência. 

Mesmo com a adoção de um Programa de Manutenção Preventiva (PMP) obrigatório por lei em todas as jurisdições dos EUA e Canadá, ainda existem práticas empresariais que não seguem a letra ou o espírito da lei, e os equipamentos nos EUA e Canadá estão se deteriorando a uma taxa alarmante. Esses PMPs parecem presumir que "provavelmente" nada dará errado e, se algo acontecer, "provavelmente" não criará uma condição perigosa nem causará ferimentos. Isso não é verdade; acúmulo de detritos (falta de limpeza), vazamentos de água na caixa do elevador e sobre os equipamentos, vazamentos de lubrificantes, falta de lubrificação de componentes sujeitos a desgaste e desgaste das pastilhas de freio levaram a acidentes com ferimentos quando os intervalos entre as visitas se tornam excessivos, em alguns casos, mais de um ano entre as manutenções. 

Essas práticas inadequadas não consideram as condições ambientais que exigem manutenção para garantir que os componentes em questão não se degradem mais rapidamente do que o esperado. Elas também não consideram o uso: mais operações por dia do que outras unidades. Além disso, não levam em conta a idade e a qualidade dos equipamentos. Em resumo, essas práticas inadequadas ignoram a exigência do Código de considerar essas métricas. Essas práticas estão levando a falhas prematuras de equipamentos, aumento de incidentes perigosos, queda na motivação dos mecânicos e insatisfação dos clientes. Esses problemas são agravados quando os mecânicos não são treinados nos equipamentos que devem manter.

3. Qualidade da Manutenção 

A qualidade da manutenção pode ser medida de maneiras objetivas e subjetivas. Objetivamente, pode ser medida por consultores que visitam o edifício e avaliam a condição dos equipamentos, coletando feedback do cliente/proprietário/usuários, medindo as taxas de chamadas de assistência técnica e indicadores-chave de desempenho, como tempo de frenagem, tempo de abertura e fechamento das portas, ruído dos equipamentos e qualidade da viagem. Subjetivamente, pode ser medida pela longevidade da unidade, substituição precoce de componentes principais e reparos mais frequentes de componentes. A vida útil ideal dos equipamentos é discutível; no entanto, o que não é discutível é que a limpeza e organização adequadas sempre aumentarão a vida útil de todos os equipamentos, sendo a marca registrada de uma boa manutenção e também considerada manutenção necessária pelas normas da indústria nos EUA e Canadá.

Quando o funcionamento do equipamento se torna inconsistente, as chamadas de assistência técnica por uso indevido geralmente aumentam devido à frustração do usuário quando a unidade apresenta desempenho incorreto, e isso também pode ser usado como uma métrica para determinar a eficácia da manutenção. À medida que os usuários ouvem novos ruídos, sentem novas vibrações e esperam tempos excessivos pela unidade, eles ficam impacientes e podem descontar sua frustração no equipamento. Não há dúvida de que equipamentos deixados em meio a detritos, máquinas com vazamentos de lubrificante e a exposição a um ambiente sujo reduzem a vida útil do equipamento e representam riscos para os usuários; isso deve ser evitado. 

Os componentes se degradam mais rapidamente assim que o processo de degradação se inicia, especialmente quando operam por meses a fio sem visitas de manutenção e limpeza. Por exemplo, quando uma obra não é visitada por vários meses, as guias podem se degradar a ponto de desgastar o material de nylon, danificando os mecanismos de fixação. A estrutura de aço, então, se desgasta a ponto de permitir que as portas do poço do elevador se abram com pouca ou nenhuma força — uma condição extremamente perigosa. Isso expõe os usuários a quedas terríveis no poço do elevador. 

Permitir que os componentes da máquina de acionamento vazem lubrificação e se degradem a ponto de precisarem ser substituídos expõe o elevador ao risco de falhas mecânicas. Por exemplo, uma caixa de engrenagens defeituosa em uma escada rolante permite que ela atinja velocidade excessiva com passageiros a bordo. A falha de um relé de freio em acionar o freio levará à perda da força de frenagem, e o elevador se moverá com as portas abertas, sem controle. Todas essas situações já ocorreram. Não realizar inspeções mensais é uma prática de má manutenção em todos os sentidos, e essa prática comprovadamente representa um grande risco. 

Componentes móveis e sujeitos a desgaste em qualquer sistema se degradam quando não há manutenção; portanto, o Código está repleto de requisitos de manutenção. Quando a frequência das visitas é reduzida, esses componentes desgastados acabam causando vibrações na cabine, resultantes, por exemplo, da deterioração de uma roda guia. Quando a roda não é substituída ao se observar rachaduras e ressecamento, ela se degrada ainda mais, liberando material. Então, um elevador pode começar a bater nas fechaduras das portas, ou um degrau da escada rolante pode descer muito baixo, expondo a parte inferior dos dentes do pente. Essas condições já ocorreram; elas vêm ocorrendo há um século ou mais, e ainda vemos intervalos irregulares sendo praticados. Esses incidentes perigosos jamais deveriam ocorrer no mercado. 

Na tentativa de garantir que a manutenção seja realizada em todos os componentes aplicáveis, o Código exige a identificação de cada componente aplicável em uma tabela, pelo seu número de requisito, e exige um registro que indique que as tarefas foram concluídas, com os registros disponibilizados por cinco anos. Uma tabela de verificação por si só não atende aos requisitos do MCP (Plano de Manutenção Preventiva). As tarefas e os procedimentos de manutenção devem ser documentados e disponibilizados aos funcionários de elevadores treinados nesses procedimentos; eles não constam em uma tabela de verificação. Devem ser fornecidos em um manual, estar disponíveis no controlador ou serem acessados ​​por meio de um dispositivo portátil, prática que vem se tornando comum. 

É importante ressaltar que a supervisão do mecânico deve ser obrigatória para garantir que as tarefas sejam, de fato, executadas. Visitas e avaliações por um supervisor asseguram que o trabalho seja concluído e são práticas necessárias, embora infelizmente pouco frequentes.

4. Registros 

O Código exige que os registros de manutenção sejam mantidos por cinco anos. Isso inclui registros de manutenção, retorno de chamadas, testes, reparos, substituições, alterações e outros. Exemplos incluem:

Os acréscimos de óleo devem ser registrados, assim como o destino do óleo perdido.

Verificações mensais de operações de emergência dos bombeiros (FEO)

Dispositivos especiais com classificação SIL, em conformidade e listados com a norma IEC 61508 - Dispositivos Elétricos Programáveis.

Sistemas eletrônicos em aplicações relacionadas à segurança para procedimentos de teste ou manutenção de elevadores (IEC, 2010)

Procedimentos de limpeza de caixas de elevador de vidro (poços de elevador)

A intenção do Código é plenamente alcançada quando os procedimentos de manutenção são fornecidos ao mecânico, as tarefas e os testes são concluídos e registrados, e os registros são mantidos e acessíveis por cinco anos. Nem todos os registros precisam ser mantidos em papel. O Código permite que a maioria dos registros seja mantida eletronicamente, desde que sejam fornecidas instruções claras e acesso irrestrito aos registros completos. Existem requisitos específicos para que os registros estejam disponíveis no local.

A metodologia de qualquer sistema de manutenção e registro pode ser debatida; no entanto, a estrutura e os requisitos de registro não são discutíveis. Dadas as especificidades dos registros necessários exigidos pelo Código, a conformidade de qualquer sistema pode ser determinada por aqueles que conhecem os requisitos. Este artigo ilustra a conformidade de um desses sistemas, o eMCP, como exemplo.

5. Requisitos mínimos para um MCP eletrônico 

Para garantir a conclusão da manutenção, sistemas de registro de manutenção que ofereçam total transparência resolveriam muitas das deficiências de muitos Planos de Manutenção Preventiva (PMPs) disponíveis no mercado. PMPs não transparentes apresentam as seguintes características: não são facilmente acessíveis, possuem informações incompletas, não são facilmente verificáveis ​​e permitem que tarefas obrigatórias fiquem incompletas e despercebidas. Por exemplo, muitos sistemas acessados ​​pela web mostram o que foi feito, mas omitem o que estava planejado para ser feito, mas não foi. Isso não é transparência; é obscurantismo. Muitos PMPs não atendem aos requisitos literais do Código e à clara intenção de identificar o intervalo de todas as tarefas, registrar quando todas as tarefas são concluídas e por quem, e manter os registros disponíveis para verificação posterior.  

Se os proprietários, responsáveis ​​pela manutenção e as autoridades competentes/reguladoras pudessem visualizar as mesmas informações em tempo real, poderiam estimar de forma rápida e precisa o status da manutenção. A Figura 1 apresenta uma visão anual da conclusão da manutenção de uma unidade de um projeto com 599 unidades. O projeto é mantido por cinco empresas de manutenção diferentes que utilizam o eMCP.

O status da manutenção, completa ou incompleta, é exibido aos proprietários, empresas de manutenção e consultores quando um sistema seguro de registro da conclusão do trabalho é implementado e disponibilizado em qualquer navegador web, a qualquer momento. Nesse sistema, o trabalho de manutenção é identificado por tarefa e frequência (intervalo), com uma previsão de tempo para sua execução. O objetivo é concluir 100% do trabalho contratado. A empresa de manutenção pode sofrer uma penalidade contratual caso seja constatada alguma manutenção incompleta ao final do mês. Essa medida, por si só, motiva as empresas de manutenção a executarem todas as tarefas, desde que a transparência mostre todo o trabalho concluído.

6. Procedimentos 

O Código também exige que os procedimentos de manutenção, ou seja, instruções ou uma sequência de instruções para a execução de uma tarefa específica, sejam disponibilizados aos funcionários da manutenção de elevadores, para que não haja dúvidas sobre o que deve ser feito nos componentes. Utilizando dispositivos inteligentes como iPhones e iPads, a visualização do procedimento é facilitada pelo simples toque em uma tarefa na coluna mais à esquerda ao executar o aplicativo eMCP ou no portal web, conforme mostrado na Figura 2. Outros MCPs fornecem procedimentos na forma de manuais proprietários ou com software proprietário controlado pelas principais empresas. 

Qualquer sistema de manutenção deve fornecer ao mecânico acesso a todas as tarefas e procedimentos necessários. O eMCP oferece todos os procedimentos exigidos por lei com um simples toque na tela. 

7. Inserção de dados 

Para garantir a segurança dos dados de conclusão de entrada, o dispositivo inteligente usado para sincronizar as informações é atribuído a um mecânico com proteção por login e senha. Somente a pessoa que possui ou utiliza um dispositivo fornecido pela empresa pode registrar a conclusão do trabalho no eMCP.

Os mecânicos que utilizam dispositivos inteligentes fazem login e visualizam os locais que estão autorizados a acessar. Ao acessar um local (edifício), são listadas as unidades ali localizadas; ao selecionar uma unidade, a tela correspondente é exibida, conforme mostrado na Figura 4 à esquerda. 

Ao tocar no ícone de Manutenção do eMCP, a lista de tarefas mostrada na Figura 4, ao centro, é aberta para o mês atual. É possível navegar entre os meses. Esta tela é de um iPhone; a tela do iPad é maior e o layout é diferente, mas as informações são as mesmas.

Um ícone para exibir o procedimento específico está disponível para os mecânicos, mesmo sem conexão com a internet. Ao tocar no ícone, o texto do procedimento é aberto; não há limite para o tamanho do arquivo de texto. Quando imagens são necessárias, há um ícone "Manuais MCP" que permite acessar esses arquivos.

O Código exige que o procedimento seja disponibilizado; é exatamente aí que ele se faz necessário: quando o mecânico está a caminho de realizar a tarefa na unidade. Quando essas tarefas são concluídas, o dispositivo inteligente sincroniza com os servidores eMCP e os dados ficam imediatamente disponíveis para visualização. Somente o mecânico conectado pode adicionar seu nome à tarefa concluída. O portal web só pode exibir dados já inseridos pelos mecânicos.

Se uma tarefa for longa ou complexa, o eMCP pode fornecer documentos PDF específicos relacionados à unidade e exibi-los sob demanda. Como exemplo de documento disponível, Elevator WorldA , Inc. concedeu permissão para que o Manual de Segurança para Funcionários de Campo da Indústria de Elevadores (EW, 2020) como referência no eMCP, que está disponível para todos os mecânicos. Essa referência pode ser acessada sempre que necessário, independentemente da intensidade do sinal Wi-Fi ou da rede celular; todo o programa está integrado ao dispositivo inteligente quando sincronizado. 

Manuais para operadores de portas, freios de máquinas de acionamento, controladores ou qualquer outro documento podem ser adicionados e acessados ​​enquanto o mecânico estiver no local, mesmo sem acesso à internet, desde que as permissões de direitos autorais sejam concedidas ou que não haja direitos autorais aplicáveis. Em alguns casos, esses manuais podem ser elaborados pelo eMCP. 

Os procedimentos podem ser adicionados, modificados ou editados a qualquer momento pelo eMCP e, após a sincronização diária, são disponibilizados ao mecânico. Procedimentos especiais e/ou outros componentes podem ser adicionados ao sistema eMCP para que o mecânico tenha um procedimento completo à sua disposição.

8. Transparência e Acesso aos Dados 

A visualização dos dados do eMCP por proprietários, empreiteiros ou autoridades competentes/reguladoras é possível através de um portal web dedicado, fornecido pelo eMCP. As informações devem ser claras, fáceis de interpretar e fornecer o máximo de informações de forma concisa. Quando informações mais detalhadas forem necessárias, um relatório também estará disponível para impressão a qualquer momento. Por exemplo, no meio do mês, os dados devem mostrar que aproximadamente metade das tarefas foram concluídas, para verificar se o trabalho está dentro do cronograma e se a manutenção está sendo realizada. Os meses anteriores também devem estar disponíveis. A Figura 5 mostra a tela de relatório no portal web. Com a filtragem, a seleção de dados é facilmente organizada para exibição. Os empreiteiros podem usar essa ferramenta para monitorar o trabalho e o local ou unidade individual.

O acesso irrestrito para visualizar os registros de manutenção com o eMCP é feito por meio de um portal web dedicado com login e senha, ou por um link para o URL através de um código numérico ou QR code do eMCP, conforme mostrado na Figura 6. Trata-se de um adesivo plástico fornecido pelo eMCP para cada unidade que utiliza o sistema. Normalmente, esses adesivos são encontrados no disjuntor principal ou no controlador, visíveis mesmo com as portas do controlador fechadas. 

Utilizando um código QR, são fornecidos links para os registros da unidade, permitindo o acesso local com um dispositivo inteligente equipado com um leitor de QR. Quando qualquer pessoa na sala de máquinas desejar acessar os registros, os dados acessados ​​serão exibidos da mesma forma que no portal web dedicado. Caso um leitor de código QR não esteja disponível, a eMCP também fornece um código único que pode ser inserido no site e-mcp.com/records. Novamente, as mesmas informações serão acessadas e exibidas conforme exigido pelo código. Quando houver registros de mais de um ano, todos os anos podem ser exibidos um de cada vez.

Retornos de serviço, reparos, alterações, substituições, testes de Categoria 1, Categoria 3 e Categoria 5, registros de óleo e verificações mensais de Operação de Emergência dos Bombeiros são todos registrados no dispositivo inteligente do mecânico e podem ser visualizados através do portal web. A premissa do sistema eMCP é que apenas o trabalho realizado por um mecânico pode ser adicionado através de seu dispositivo inteligente, e o acesso ao portal web permite apenas a visualização das informações — não a inserção ou alteração de dados. Este é o mecanismo de controle para garantir que o trabalho registrado como realizado esteja vinculado ao dispositivo inteligente, que por sua vez está vinculado a cada mecânico autorizado que acessa o sistema e utiliza seu dispositivo inteligente para registrar o trabalho realizado.

9. Análise de Intervalos 

O Código especifica que os intervalos devem ser baseados na idade e no desgaste acumulado do equipamento, no projeto e na qualidade inerente do equipamento, no uso, nas condições ambientais e em um mecânico credenciado. Essas métricas e suas considerações exigem análise para organizar as tarefas e os intervalos. 

A obtenção desses dados é complexa por natureza, mas simples de implementar usando o poder intuitivo de algoritmos patenteados para dispositivos inteligentes e sistemas MCP (Manutenção, Controle e Programação) adequadamente projetados. Para começar, a fim de determinar os intervalos e os componentes envolvidos, é necessário um levantamento do equipamento. O eMCP possui um subsistema de entrada de dados para o levantamento que, em seguida, utiliza o algoritmo MCP patenteado, avaliado em US$ 11.4 milhões, para gerar o MCP, os componentes, as tarefas e procedimentos apropriados, o cronograma exibindo os intervalos e os testes de categoria relevantes. O levantamento prepara o dispositivo inteligente para o preenchimento de dados de manutenção, retornos de chamada, testes, etc.

A avaliação geralmente analisa as condições que afetam a quantidade de manutenção necessária. Por exemplo, se você dirige seu carro 15,000 km por ano, não precisa trocar o óleo com tanta frequência quanto se dirigisse 150,000 km por ano. Trocamos o óleo e o filtro para eliminar sujeira, partículas de metal e ácidos que se acumulam no óleo, prevenindo danos ao motor. Também devemos considerar o ambiente em que dirigimos — umidade, poeira, temperatura, etc. Por exemplo, se o carro estiver em Miami, Flórida, com clima úmido, Phoenix, Arizona, com clima seco e empoeirado, ou Thunder Bay, Canadá, com clima frio, o motor estará exposto a diferentes ambientes e condições que podem exigir intervalos de manutenção e lubrificação diferentes. 

A vistoria deve considerar os aspectos básicos do transporte: tração, hidroviário ou escada rolante, número de patamares, vãos, tipo de suspensão, etc. Uma vez identificados os componentes exigidos na seção 8.6, as condições gerais são avaliadas em relação às métricas exigidas pelo Código, incluindo idade, uso, ambiente, condição, qualidade, etc.

O Código exige, em palavras, a mesma avaliação feita quando uma empresa de manutenção é solicitada a inspecionar um local para o qual pretende apresentar uma proposta de manutenção. A empresa visita o local, abre a porta da sala de máquinas, observa os equipamentos e constata que se tratam de equipamentos limpos e familiares ou de equipamentos sujos, antigos e/ou desconhecidos. Estas últimas condições invariavelmente exigem mais manutenção e/ou visitas mais frequentes para que o local atinja um padrão de limpeza e funcionamento adequado.

O estabelecimento dos intervalos deve ser a base da manutenção. No passado, a regra simples de 1 hora por mês para um elevador hidráulico era adequada com um controlador de relés em um ambiente relativamente seco e limpo. No entanto, se esse mesmo elevador estivesse em uma refinaria de açúcar, a demanda de limpeza decorrente apenas do ambiente sujo exigiria muito mais do que 1 hora. Se um sistema de monitoramento pudesse determinar o tempo real necessário, a licitação seria mais simples e justificada, em vez de se basear em palpites ou em calcular a média de todo o estoque, resultando em prejuízo em algumas unidades e lucro excessivo em outras. Devido aos riscos de segurança envolvidos, o Código estabeleceu que deve ser determinado que cada unidade tenha tempo suficiente para garantir que os componentes aplicáveis ​​estejam operando de acordo com os requisitos do Código. Esses intervalos e a duração para a execução das tarefas devem ser considerados em qualquer Plano de Manutenção Preventiva (PMP).

10. Conclusão 

A utilização de um sistema eMCP transparente em um projeto com 599 unidades reduziu significativamente a taxa de chamadas de retorno. Eliminou falhas nos equipamentos dos elevadores e reduziu a zero os incidentes com lesões. As forças nas portas são ajustadas rotineiramente e os impactos nas portas são minimizados, onde anteriormente eram comuns o funcionamento errático das portas, o ruído e o excesso de energia cinética e força de fechamento. Essas melhorias são resultado direto de um sistema MCP monitorado e transparente. 

Os custos elevados decorrentes do grande número de chamadas de retorno, reparos extras devido à deterioração dos equipamentos e insatisfação dos usuários, que causavam o mau uso dos equipamentos, resultavam em um custo total de VT que agora é significativamente menor com o uso do eMCP. O custo de manutenção, por si só, era mais alto porque os proprietários eram constantemente bombardeados com orçamentos baixos, o que levava os contratados a reduzir a mão de obra, resultando na degradação dos equipamentos e em maiores taxas de chamadas de retorno. 

Os painéis de controle de máquinas (MCPs) projetados corretamente reduzem os riscos, proporcionam tempo suficiente para que os profissionais executem seu trabalho com excelência e se orgulhem dele, melhoram a eficiência dos equipamentos e impressionam os usuários com a operação suave dos mesmos.

Referências

[1] ASME (2022). ASME A17.1-2022/CSA B44:22, Código de segurança para elevadores e escadas rolantesASME, a Sociedade Americana de Engenheiros Mecânicos. ANSI. 

[2] EW (2020). Manual de Segurança para Funcionários de Campo da Indústria de Elevadores. Elevator World Inc.

[3] IEC (2010). IEC 61508: 2010, Segurança funcional de sistemas elétricos / eletrônicos / eletrônicos programáveis ​​relacionados à segurançaIEC, a Comissão Eletrotécnica Internacional.

[4] MCP (2023A). Programa de Controle de Manutenção (MCP). Acessado em 2023 em e-mcp.com/site

[5] MCP (2023B). Acessado em 2023 em e-mcp.com/records

João Koshak Ingressou no setor de elevadores em 1980, em São Francisco, onde ascendeu ao cargo de perito na Westinghouse, perito e supervisor na Dover Elevator e perito de serviço e mecânico de rotas na Amtech Elevator até 1997. Em 1996, patenteou e desenvolveu o Colete salva-vidas e foi promovido a vice-presidente de Suporte Técnico da Adams Elevator Equipment Co. Em 2001, ingressou na ThyssenKrupp Elevator na área de pesquisa e desenvolvimento e, posteriormente, como diretor de Códigos e Normas. Em 2008, dedicou-se integralmente à sua empresa de consultoria, Elevator Safety Solutions, LLC. Em 2016, fundou a eMCP, LLC para fornecer painéis de controle de máquinas (MCPs) em conformidade com as normas para proprietários e empresas.

Ele detém várias patentes nos EUA e no exterior, é autor de dois livros e escreveu um romance em 2006 (O gerente da piscina) e um livro técnico sobre o MCP em 2010 (Manutenção em Equipamentos Novosigns), e é autor de três cursos de Técnico de Elevadores Certificado (CET): Curso 7, Unidade 13, Instalações elétricas e equipamentos de construçãoCurso 8, Unidade 14, Teoria e Instalação Hidráulica; e Curso 6, Teoria da tração, manutenção, testes e segurançaEle é autor de mais de 30 artigos, incluindo sete artigos de educação continuada para a revista ELEVATOR WORLD. É instrutor credenciado em diversos estados, ministrando cursos de capacitação para a obtenção da licença de mecânico.

Atualmente, ele é membro do Comitê de Normas ASME A17 e de diversos comitês da ASME, CSA, UL e ANSI. É inspetor de elevadores certificado pela NAESA (C2346) e instrutor. Atualmente, é membro do Conselho de Administração da EW. Anteriormente, foi presidente da Associação Internacional de Consultores de Elevadores (IAEC), membro do Comitê de Educação da NAEC e do Conselho de Certificação da NAEC para o programa de educação CET, presidente do Comitê de Códigos e Normas da NAEC e presidente da Fundação de Segurança de Elevadores e Escadas Rolantes.