“Matrimonio” de Pozo y Ascensor

El experto de Otis, Klaus Dahlfeld, habla sobre el eje y la solución prefabricados y listos para la fábrica.

Tu autor (USB) habló con Klaus Dahlfeld (KD), jefe de ventas, nuevas instalaciones, Alemania, sobre el ascensor Otis/Max Bögl con hueco prefabricado Otis, cómo se crea en la fábrica, cómo se ensambla en el sitio y, lo más importante, qué beneficios ofrece a todas las partes interesadas.

USB: Sr. Dahlfeld, ¿podría darnos alguna información sobre su experiencia personal y técnica?

KD: Desde abril de 2022, soy jefe de ventas de nuevas instalaciones en Alemania en Otis. Vivo en Munich, tengo 48 años y llevo cinco con Otis. He estado involucrado en la cooperación entre Bögl y Otis para pozos prefabricados de ascensores desde el primer día, ya que anteriormente era responsable en Otis para la región sureste de Alemania, donde se encuentra el sitio de producción de Bögl. Trabajamos en el proyecto conjunto desde 1. El contrato está vigente desde 2017.

USB: Hoy hablamos de su nueva solución completa de ascensor modular con hueco prefabricado, que se puede aplicar en edificios nuevos y existentes. ¿Podría darnos una primera impresión?

KD: Veo el futuro de la construcción en general en la construcción modular. En este sentido, la modularización del ascensor en relación con su hueco es un paso adelante consistente. Hará que la construcción, y también el ascensor, sea rentable, rápida, simple y, sin embargo, de alta calidad.

USB: Luego, comparemos estas cuatro afirmaciones con soluciones construidas convencionalmente: "rentable".

KD: Normalmente, el fuste de un edificio nuevo se moldea o se coloca con ladrillos en el sitio durante la construcción, por ejemplo, utilizando hormigón líquido en elementos entablonados. Para los edificios existentes, el eje suele estar unido al exterior del edificio. En este caso se utilizan mayoritariamente fustes de acero fabricados con elementos prefabricados, resultando un fuste de vidrio-acero clásico. En comparación, nuestra solución prefabricada es un 25-30 % más económica.

USB: Palabra clave "rápido".

KD: Si se moldean y ensamblan en el lugar, los inquilinos del vecindario pueden verse significativamente perturbados, lo que puede terminar en deducciones del arrendamiento. Con un pozo de hormigón, el trabajo dura de 2 a 3 semanas; con el eje de vidrio y acero anclado en el edificio, toma de 3 a 4 semanas. Nuestro hueco/ascensor está prefabricado en un 85 % en la planta de Bögl. El tiempo de instalación in situ se reduce hasta en un día para ascensores con hasta siete paradas.

USB: "Sencillo", entonces.

KD: Sobre todo, la modularización reduce las interfaces: el cliente habla con el arquitecto, el arquitecto habla con Otis, [mientras que] Otis, como constructor de ascensores, coordina todo el proceso con Bögl, incluida la entrega al sitio de construcción, además de esto es el relámpago. montaje rápido. Es deseable un poco de delicadeza por parte del operador de la grúa, ya que los componentes electrónicos pueden dañarse. Pero por lo demás, establece que las partes prefabricadas se configuran como una parte de pared o techo. La única diferencia es que las piezas son un poco más pesadas, entre ocho y 11 tm, debido al interior del ascensor ya instalado.

USB: Y, por último, "de alta calidad".

KD: Los elementos prefabricados presentan una altísima precisión. Esto se debe a la dilatada experiencia de Max Bögl, por ejemplo, en torres de aerogeneradores. A esto se suma el meticuloso proceso de montaje en planta, combinado con la calidad de los productos Otis.

USB: Para entrar en detalles técnicos, me gustaría seguir el ciclo de producción de su nuevo servicio de producto. Empecemos por la planificación. Al principio, un arquitecto busca un ascensor para un edificio nuevo. ¿Qué información debe proporcionarse sobre los cimientos y los cálculos estructurales del edificio?

KD: Del arquitecto, necesitamos los planos de diseño para el nuevo edificio. Esto incluye los datos del borde superior del piso terminado (Oberkante Fertigfussboden OKFF), nuestro punto de referencia para determinar la altura de los módulos y, posteriormente, la instalación de la puerta. La altura del módulo se puede ajustar de forma flexible hasta 3.60 m, de acuerdo con la altura máxima de transporte en las carreteras alemanas. Obtener planos conforme a obra suele ser más difícil. No nos importa si obtenemos versiones en papel o archivos electrónicos de los planes. Lo principal es que podemos evaluar si y cómo se puede colocar el eje y dónde están las salidas.

USB: El siguiente en la fila es el fabricante. Usted se asoció con uno de los mayores grupos constructores alemanes, Max Bögl. ¿Puede describir los pasos en los que se prefabrica el pozo?

KD: Así como Otis se ocupa de la planificación del ascensor, Bögl prepara la planificación de la carcasa y, por lo tanto, las especificaciones para la cimentación. Otis coordina la aprobación del plano con el arquitecto para que pueda hacer la planificación estructural de los cimientos. La producción comienza tan pronto como existen todas las aprobaciones del plan, y actualmente toma alrededor de 20 semanas. Mientras tanto, los cimientos se pueden construir en el sitio y se puede preparar la instalación.

USB: ¿Cuáles son las especificaciones técnicas del eje?

KD: Los planos de planta están estandarizados. Las dimensiones exteriores para un ascensor de 630 kg, es decir, para ocho personas, son 1.89 mx 1.92 m = 3.60 m2 incluido el módulo. El concepto está diseñado para dos paradas a ocho paradas. Es posible realizar más paradas, pero se deben volver a evaluar y calcular.

USB: Otis preseleccionó el tipo de ascensor adecuado Gen2®. ¿Cuáles son las especificaciones técnicas de este modelo?

KD: Estamos utilizando el Gen2 en dos tamaños en el pozo prefabricado. Ha sido nuestro principal producto durante 20 años: hemos vendido más de 1 millón de unidades. La tecnología está establecida. La tecnología de cinturón garantiza un funcionamiento silencioso. El diseño sin cuarto de máquinas ofrece grandes ventajas de espacio. Con los dos modelos, 630 kg y 1,000 kg, cubrimos el 80% del mercado alemán. Me gustaría enfatizar que TODAVÍA estamos usando el Gen2, el cambio a nuestro último modelo, el Gen360™, ha estado en marcha desde octubre de 2021. Esperamos que el cambio finalice a fines de 2022.

USB: El hueco prefabricado, ya acoplado al ascensor, tiene que ser transportado al sitio de construcción. ¿Hacia dónde va?

KD: El transporte se realiza justo a tiempo. Los módulos están recubiertos con paneles de madera en la parte superior e inferior, así como en las puertas, para proteger los componentes ya instalados. El ensamblaje entre el hueco del ascensor y los componentes del ascensor se realiza en la fábrica de Bögl en Sengenthal, cerca de Núremberg, Alemania. Bögl suelda los módulos en su fábrica, preparándolos para el transporte y protegiéndolos de las inclemencias del tiempo. Se transportan directamente a la obra en remolques de plataforma baja. No se requiere ningún tipo de sujeción especial durante el transporte, ya que no supera la altura máxima permitida.

USB: ¿Qué pasa con la puesta en marcha?

KD: La puesta en servicio se lleva a cabo de la misma forma que de costumbre; sólo difiere la ruta hacia el objetivo. Se cumplen todos los estándares habituales. Tampoco hay necesidad de normas adicionales para este concepto. El Organismo Notificado y los usuarios posteriores ni siquiera notarán que se trata de un ascensor prefabricado.

USB: Cuando el sistema está instalado, se programa el mantenimiento durante la fase de uso. ¿Qué se vuelve necesario y cuándo?

KD: Se aplican las especificaciones y plazos habituales para ascensores en Alemania, así como los conceptos de servicio y mantenimiento asociados. En el caso del Gen360, que se utilizará en el futuro, muchos componentes son totalmente digitales. En el futuro, la recopilación de macrodatos permitirá el mantenimiento predictivo e incluso la evacuación remota. El servicio remoto está en marcha. Actualmente, la monitorización remota ya forma parte del programa. La recopilación de datos también está en marcha, por lo que el inicio de un futuro aún más digital ya ha comenzado. Esto aumentará aún más la disponibilidad y la seguridad. Me gustaría compartir una nota más sobre los datos, ya que los clientes los solicitan cada vez más. Por supuesto, ponemos los datos a disposición de nuestros clientes con contrato de servicio en un portal en línea específico. Otra alternativa es el acceso mediante una interfaz API. Esto permite a los clientes utilizar los datos para sus propios sistemas de gestión de edificios, por ejemplo. La coordinación con los sistemas robóticos del ascensor también aumentará, pero ese es otro tema.

USB: El sistema tiene, como todos los ascensores y otras partes del edificio, que cumplir con múltiples normas y reglamentos técnicos. ¿Cuáles tuviste en cuenta?

KD: Por supuesto, el ascensor Otis/Bögl con hueco prefabricado cumple al 100% con todos los estándares requeridos. Un certificado de prueba de tipo está disponible.

USB: ¿Qué hace que esta solución sea sostenible?

KD: El sistema de accionamiento Otis ReGen™ utilizado en Gen2 reduce el consumo de energía hasta en un 75 % en comparación con los sistemas sin accionamiento regenerativo. Además, nuestros ascensores están fabricados con una alta proporción de materiales reciclables. Max Bögl utiliza un hormigón ecológico para los módulos, un tipo de hormigón que emplea hasta un 70 % menos de cemento y, por lo tanto, tiene una huella de carbono hasta un 40 % menor.

USB: ¿Dónde te diste cuenta de esta solución ya? ¿Podría dar uno o dos ejemplos?

KD: Ahora hemos instalado un número inferior de tres dígitos de sistemas en Alemania. Las primeras ofertas en Austria están en marcha. Un sistema de muestra con dos paradas integradas en una casa modular se coloca con Bögl en Bachhausen, Alemania. Se está construyendo un desarrollo completamente nuevo para 2,000 personas en el barrio de Seestadt Mönchengladbach, Alemania, en la estación central; allí hemos instalado 12 unidades con huecos prefabricados en la primera fase de construcción. Eche un vistazo aquí: https://seestadt-mg.de/catella-setzt-auf-modulbau/

USB: ¿Dónde podemos encontrar más información o contactar a Otis sobre esta solución?

KD: Por favor, eche un vistazo a nuestro sitio web dedicado, Aufzug mit Fertigschacht, y también encontrarás tu contacto.

USB: ¿Dónde ve las tendencias en la tecnología de ascensores en general?

KD: Me baso en las preguntas que me hacen los clientes. El principio fundamental de máxima seguridad para los pasajeros se mantiene. Han aumentado las preguntas sobre eficiencia energética y aspectos medioambientales. La comunicación con el sistema de ascensores seguirá evolucionando; aquí también la clave es la digitalización. El ascensor se integrará en el concepto general de Ciudad/Edificio Inteligente. Un componente de esto es, por ejemplo, la compatibilidad con datos BIM, de acuerdo con las especificaciones actuales de los comités especializados. Las grandes empresas de gestión de instalaciones, las principales constructoras y las administraciones públicas ya exigen este paso. Y, naturalmente, veo un gran potencial en la construcción modular para crear espacios habitables de forma rápida y a bajo coste. La sociedad y las empresas, en particular, deben estar abiertas a ello. Estoy convencido: se puede lograr mucho rápidamente con esta tecnología, que, para ser honesto, no es del todo nueva. La urbanización en curso impulsará y acelerará este desarrollo.