Aeropuerto Internacional Hamad, Doha

ThyssenKrupp completa una tarea gigantesca en el centro internacional más nuevo del mundo.

Un total de 385 ascensores, escaleras mecánicas y pasillos rodantes ThyssenKrupp Elevator transfieren a los pasajeros cómodamente a través del Aeropuerto Internacional Hamad (HIA), ubicado en Doha. Anteriormente conocido como Nuevo Aeropuerto Internacional de Doha, el HIA estaba originalmente programado para reemplazar al antiguo Aeropuerto Internacional de Doha (DIA) en 2009. El aeropuerto se inauguró el 30 de abril de 2014, con el aterrizaje de un vuelo ceremonial de Qatar Airways de DIA.

Con capacidad para recibir 30 millones de pasajeros al año, HIA es el centro internacional más nuevo del mundo. Cubre una superficie de 2,200 ha, más de la mitad de las cuales se han recuperado del mar. Durante la construcción, se retiraron, desalaron y utilizaron como vertedero más de 6.2 millones de m3 de material de desecho, el proyecto medioambiental más grande del Golfo Pérsico hasta la fecha.

El aeropuerto es uno de los mayores desarrollos en Qatar, lo que permite al país desempeñar un papel activo en el apoyo al tráfico aéreo y fortalecer su posición en la industria mundial de viajes aéreos. Como es la primera ventana de Qatar al mundo exterior, el país ha trabajado para convertirla en una obra maestra de ingeniería con un estilo único que combina la belleza y la técnica de la construcción tanto moderna como tradicional.

La terminal de pasajeros de 600,000 m² de HIA es el edificio más grande de Qatar. Solo la sala de facturación tiene 25,000 m2 de espacio ventilado y sin columnas con 138 mostradores de facturación, 14 de los cuales están diseñados como cabinas privadas. Los sistemas de seguridad de la red del aeropuerto, así como la tecnología de la información y las comunicaciones, brindan una experiencia de viaje cómoda, eficiente y segura para los pasajeros.

Preinstalación y diseño

El proyecto HIA incluye acabados que cumplen con altas especificaciones y estándares de calidad en cuanto a estética, materiales y origen. Además, solicitó la presentación de muestras de todos los acabados visibles del sistema de transporte. La iluminación relacionada con los sistemas de transporte debía cumplir con los requisitos del código aplicable. Dado que estos sistemas de transporte están sujetos a un uso las XNUMX horas del día, las especificaciones exigían productos extremadamente duraderos.

ThyssenKrupp Elevator suministró ascensores eléctricos de tracción Latitude, escaleras mecánicas Tugela y pasillos rodantes Orinoco. El equipo operativo, en coordinación con las fábricas, aseguró la durabilidad y resistencia de todos los productos y componentes. Además, los requisitos del proyecto exigían garantías de un año para las unidades como sistema y garantías de cinco años para los motores.

También se requirió un sistema de monitoreo central (CMS) según las especificaciones del proyecto. ThyssenKrupp Elevator instaló uno con un programa llamado “Campus View”, que monitorea el estado de todas las unidades en todo momento. Si hay un problema relacionado con una unidad, debido a factores internos o externos, aparece en el CMS y el equipo operativo puede tomar las medidas adecuadas de inmediato. El CMS también permite al equipo operativo dirigir las unidades por control remoto, si es necesario.

Asamblea

Se requirió mucho trabajo de ingeniería para obtener la aprobación de los planos y encontrar soluciones viables para cumplir con los requisitos cambiantes de los diseñadores y consultores y, al mismo tiempo, preservar los estándares y procedimientos de ThyssenKrupp Elevator.

Adquirir materiales de alta calidad y enviarlos como muestras para su aprobación fue un desafío para el equipo operativo. Los materiales debían cumplir con los estándares estéticos, de acabado visible y de calidad del material, en particular: resistencia y durabilidad; aspectos medioambientales y anticorrosión; país de origen; y certificación, cumplimiento de códigos y aprobación universal.

Durante el período pico de instalación, más de 200 empleados en el sitio tuvieron que adaptarse al horario de trabajo acordado con el cliente. Debían trabajar a temperaturas superiores a 50 ° C con un 90% de humedad.

El proyecto también requirió una gran cantidad de coordinación calificada de varios aspectos, ya que más de 120 subcontratistas trabajaron en el sitio. Hubo que resolver los problemas de acceso al sitio que obstruían las obras y varios aspectos de interconexión relacionados con los ascensores, escaleras mecánicas y pasillos rodantes. Las numerosas inspecciones requeridas por las especificaciones del proyecto tuvieron que organizarse y aprobarse.

Actuaciones especiales y ascensores grandes

El proyecto HIA incluyó grandes montacargas con sistemas complicados. Se trata de ascensores hidráulicos con capacidades de carga de 3.6, 5.5 y 7.5 T. Supusieron un desafío para el acceso y enrutamiento a la ubicación del pozo, especialmente dadas las restricciones del sitio y el trabajo de otras partes. Como el tiempo era esencial, el equipo operativo de HIA realizó varios estudios y planes de enrutamiento antes de que el material llegara al sitio para asegurarse de que no hubiera retrasos. Una vez que llegaron los materiales, el plan de ruta tuvo que ser reajustado e improvisado en varias ocasiones para adaptarse a las condiciones cambiantes del sitio. Debido al tamaño de estas unidades, el equipo operativo tuvo que coordinar las áreas de almacenamiento temporal con el cliente para garantizar que se mantuvieran en un entorno seguro con un riesgo reducido de daños. Luego, los ascensores requirieron un procedimiento de instalación especial para garantizar la estabilidad y el funcionamiento adecuado.

 Durante la ejecución, el monitoreo de la seguridad es importante para garantizar que los equipos estén operando de la manera adecuada para evitar accidentes o cuasi accidentes. Los técnicos involucrados recibieron capacitación especializada y el equipo operativo implementó un seguimiento estricto y eficiente de todas las unidades, lo que permitió ubicar las áreas de alto riesgo y tomar medidas preventivas. Además, el equipo operativo monitoreó las actividades de otras personas alrededor de las unidades para asegurarse de que todo se hiciera con el cuidado adecuado, deteniendo el trabajo de otras partes si existía un riesgo inminente. El equipo operativo también implementó un sistema de permisos para mantener el control cuando otros usaban los sistemas de transporte.