Una discussione sulle pratiche di manutenzione preventiva

Osservazioni di un consulente

Dal 2008, il vostro autore ha indagato su incidenti con ascensori, scale mobili, VRC (trasportatori verticali alternativi), montacarichi A10.4 e persino incidenti con infortuni causati da ascensori costruiti in casa, osservando le condizioni e le cause di infortuni e decessi. Questo lato oscuro del settore raramente vede la luce del sole. Raramente ci sono pubblicità sostanziali o articoli pubblicati disponibili per i lettori di ELEVATOR WORLD su cause, correzioni e un modo per ridurre gli incidenti. Esistono molte ragioni per questo. In genere, gli accordi vengono tenuti nascosti dalle parti convenute, i consulenti che indagano sugli incidenti potrebbero essere vincolati da accordi di riservatezza o semplicemente non scrivono su questo argomento per motivi personali.

Dopo aver indagato su numerosi incidenti, è emersa una statistica importante e interessante che dovrebbe avviare una discussione sulle pratiche di manutenzione preventiva, argomento di questo articolo. Del mio lavoro, solo il 12% di questi incidenti ha coinvolto società di manutenzione indipendenti. Il dieci percento riguardava i casi di ascensori residenziali, lasciando la maggior parte (78%) dei casi di lesioni in cui le principali aziende avevano contratti di manutenzione. Come mai? Esiste una filosofia molto diversa nelle pratiche di manutenzione tra le aziende principali e quelle indipendenti. Nel tentativo di prendere le lezioni apprese e applicarle per ottenere risultati migliori, questo articolo identificherà quelle che sembrano essere le cause profonde.

Laddove si verificano incidenti, le mie osservazioni generali includono, ma non sono limitate a:

• È stata eseguita una scarsa manutenzione.
• I meccanici hanno viaggiato da altrove per occuparsi di un problema (lavori senza un meccanico residente).
• Le aziende non hanno eseguito la manutenzione mensile preventiva.
• Sono stati colpiti principalmente gli edifici di bassa e media altezza.
• I datori di lavoro non hanno fornito abbastanza tempo ai meccanici per svolgere i compiti richiesti.
• I meccanici non sono riusciti a verificare il completamento di tutte le attività di manutenzione.
• I datori di lavoro non hanno fornito una formazione adeguata ai meccanici più giovani sulle apparecchiature più vecchie.

Oltre ai problemi di manutenzione, l'appalto di apparecchiature straniere senza meccanici esperti, difetti del prodotto, una grave mancanza di conoscenza del codice da parte del personale sul campo e nessuna supervisione sul campo significativa contribuiscono tutti al problema.

Il codice di sicurezza ASME A17.1-2000 per ascensori e scale mobili (codice) e, successivamente, i codici ASME A17.1/CSA B44, includono requisiti di manutenzione molto più dettagliati e specifici rispetto alle edizioni precedenti. In particolare, i requisiti includono l'elenco dei componenti applicabili che devono essere mantenuti, la determinazione degli intervalli tra l'esecuzione delle attività di manutenzione, la fornitura di procedure di manutenzione per i meccanici, l'utilizzo di personale qualificato per ascensori e la documentazione dell'esecuzione del lavoro. Con una mossa senza precedenti, questi requisiti del Codice sono stati applicati anche a tutti i dispositivi, nuovi ed esistenti. Nell'edizione del 2002, il Codice ha combinato questi requisiti in un Programma di controllo della manutenzione (MCP). I requisiti MCP sono stati pubblicati come risultato diretto del cambiamento significativo nelle pratiche di manutenzione nel settore.

All'inizio degli anni '1990, l'introduzione del monitoraggio remoto degli ascensori sosteneva che potesse trasmettere i problemi dell'unità alle principali aziende per la risoluzione, creando una richiamata. Le grandi aziende, a loro volta, iniziarono a non inviare meccanici per eseguire manutenzioni mensili, anzi, sarebbero stati inviati solo semestralmente o periodicamente. Nella mia esperienza, questo significa solo una visita all'anno. Vediamo quindi un aumento dei callback, che sono un indicatore diretto delle prestazioni dell'efficacia della manutenzione preventiva. L'uso del monitoraggio remoto degli ascensori e la riduzione delle visite di manutenzione hanno consentito di assegnare centinaia di unità di ascensori e scale mobili a un meccanico di percorso singolo, anziché le tipiche 70-90 unità per meccanico di percorso. Nei miei anni come sovrintendente di Dover alla fine degli anni '1980, questa tendenza era appena iniziata, con il monitoraggio remoto degli ascensori che si è diffuso negli anni '1990 e continua oggi dalle grandi aziende.

Oltre ai problemi di manutenzione, l'appalto di apparecchiature straniere senza meccanici esperti, difetti del prodotto, una grave mancanza di conoscenza del codice da parte del personale sul campo e nessuna supervisione sul campo significativa contribuiscono tutti al problema.

Gli autori di codice negli anni '1990 hanno risposto a questa tendenza negativa riscrivendo i requisiti minimi di manutenzione per mitigare gli effetti negativi di queste modifiche, pubblicando infine i requisiti nell'edizione 2000 del Codice. Con la latenza dell'adozione giurisdizionale, ci è voluto fino al 2018 circa affinché tutti gli AHJ adottassero e applicassero i requisiti MCP.

Le principali aziende hanno partecipato ai Comitati ASME A17 dove tali requisiti sono stati redatti, proposti, votati, approvati e pubblicati. Hanno creato i propri MCP che affermano di rispettare il Codice. Per rispettare pienamente il Codice, gli intervalli tra le attività sui componenti applicabili da analizzare devono essere determinati solo da aziende esperte e da personale ascensoristico che abbia familiarità con ciascuna unità. I componenti applicabili sono costituiti da molti sistemi, sottosistemi, componenti e funzioni che richiedono una qualche forma di manutenzione per garantire il rispetto del Codice. Il programma di manutenzione è un elenco di attività che in genere devono essere eseguite in un anno. Questo tipo di pianificazione non è un concetto nuovo. Fino alla metà degli anni '1980, conoscevamo questo elenco come diagramma di controllo della manutenzione. Il linguaggio MCP riflette lo sforzo degli autori del codice di descrivere, per iscritto, le pratiche di manutenzione del passato. I requisiti si estendono dalle pagine da 345 a 371 del codice più recente. Di seguito è riportato un estratto da ASME A17.1-2019/CSA B44:19:

“ASME A17.1-2019/CSA B44:19

• 8.6.1.2.1 Deve essere in atto un programma di controllo della manutenzione scritto per mantenere l'attrezzatura in conformità con i requisiti di 8.6.
  • (a) Il programma di controllo della manutenzione comprende, ma non è limitato a:
  • (1) Esami, manutenzione e prove delle apparecchiature a intervalli programmati al fine di garantire che l'installazione sia conforme ai requisiti di 8.6. Le procedure e gli intervalli di manutenzione devono essere basati su:
  • (a) Età, condizione e usura accumulata dell'attrezzatura
  • (b) Design e qualità intrinseca dell'apparecchiatura
  • (c) Utilizzo
  • (d) Condizioni ambientali
  • (e) Tecnologia migliorata
  • (2) Pulizia, lubrificazione e regolazione dei componenti applicabili a intervalli regolari e riparazione o sostituzione di tutti i componenti usurati o difettosi ove necessario per mantenere l'installazione conforme ai requisiti di 8.6.
  • (b) Le istruzioni per individuare il programma di controllo della manutenzione devono essere fornite nel o sul controllore insieme alle istruzioni su come segnalare qualsiasi azione correttiva che potrebbe essere necessaria alla parte responsabile.
  • (c) I registri di manutenzione richiesti da 8.6.1.4 devono essere conservati in una posizione centrale.
  • (d) Il programma di controllo della manutenzione deve essere accessibile al personale dell'ascensore e deve documentare il rispetto di 8.6.
  • manutenzione: un processo di routine di esame, lubrificazione, pulizia e regolazione di parti, componenti e/o sottosistemi allo scopo di garantire le prestazioni in conformità con i requisiti del Codice applicabile.
  • (Vedi anche riparazione e sostituzione.)
  • programma di controllo della manutenzione (MCP): una serie documentata di attività di manutenzione, procedure di manutenzione, esami e prove per garantire che le apparecchiature siano mantenute in conformità con i requisiti della Sezione 8.6.
  • intervallo di manutenzione: il periodo specificato tra le occorrenze di una specifica attività di manutenzione.
  • procedura di manutenzione: un'istruzione o una sequenza di istruzioni per l'esecuzione di uno o più compiti specifici.
  • compito di manutenzione: un'attività di manutenzione (lavoro) che deve essere portata a termine.”

Le metriche quando si considera la frequenza degli intervalli tra l'esecuzione delle attività sono l'età dell'attrezzatura, le condizioni, l'usura accumulata, il design, la qualità intrinseca, l'uso, le condizioni ambientali e il miglioramento della tecnologia (vedere 8.6.1.2.1(a)(1)). Quando si esegue questa analisi, pensare alle diverse esigenze di manutenzione di un ascensore in un edificio pulito e climatizzato rispetto a un ascensore situato in una raffineria di zucchero esposta a un'atmosfera umida. Pensa a un'installazione di un controller per computer del 2020 rispetto a un'installazione idraulica a logica relè del 1981. Pensa a un ascensore di un residence studentesco universitario a 12 piani con 2,200 inizi al giorno o a un ascensore a due piani in una chiesa con 20 inizi al mese. Il Codice intendeva eseguire un livello minimo di manutenzione su tutti i componenti applicabili, considerando che questi parametri storicamente causano pericoli quando la normale usura ne deteriora il malfunzionamento, in particolare quando l'ambiente è dannoso. Questo sembra essere il punto in cui gli MCP con cui ho familiarità falliscono; o non identificano direttamente gli intervalli o hanno gli stessi intervalli senza considerare le singole unità. Sono gli stessi su tutti i lavori che analizzo. Queste erano le stesse considerazioni che le aziende usavano per più di un secolo prima che le pratiche di manutenzione cambiassero alla fine degli anni '1980. Semplicemente non erano esplicitati nel Codice.

Negli anni '1980, le aziende di ascensori gareggiavano in termini di servizio, qualità e prestazioni. I progetti hanno iniziato a incorporare componenti che non richiedevano manutenzione. Alcune modifiche erano valide: la lubrificazione dei cuscinetti Babbitt è stata eliminata con l'uso di cuscinetti sigillati, ad esempio. Ma i cuscinetti sigillati progettati secondo le loro specifiche massime alla fine si guasteranno a seconda dell'uso, della temperatura e del carico. I controlli del computer hanno sostituito i controller dei relè ad alta manutenzione, ma hanno ancora i loro limiti. Richiedono la pulizia, l'umidità e il controllo della temperatura.

"Esente da manutenzione" è diventato l'obiettivo dei progettisti e, con questo cambiamento, le principali aziende hanno iniziato a modificare le pratiche di manutenzione, presumendo che tutti i componenti "esenti da manutenzione" sarebbero durati senza manutenzione. Tradizionalmente, i progetti di ascensori duravano dai 20 ai 50 anni; i progetti odierni durano solo da 10 a 15 anni prima di richiedere la sostituzione completa. Inoltre, i componenti "senza manutenzione" si guastano, solo meno frequentemente. Non sono state apportate modifiche al design di componenti scorrevoli o scorrevoli, rulli e binari per porte, guide e guide a rulli. Mentre i miglioramenti ad alcuni componenti hanno ridotto alcuni requisiti di manutenzione, altri componenti hanno comunque richiesto manutenzione. Tuttavia le visite di manutenzione sono state comunque ridotte.

All'inizio degli anni '70 era tipico un percorso di servizio completo da 90 a 1980 unità al mese per meccanico nella pianificazione del percorso di ogni azienda. Alla fine degli anni '1980, questi numeri crebbero da 150 a 300 unità per rotta, che è ciò che vediamo oggi. Alcuni importanti meccanici dell'azienda mi dicono che hanno fino a 350 unità sulle loro rotte. Le principali aziende sembrano ritenere che il monitoraggio remoto degli ascensori e l'utilizzo di componenti esenti da manutenzione compenserebbero la ridotta frequenza di manutenzione. Tuttavia, il monitoraggio remoto dell'ascensore non può prevenire l'accumulo di ruggine, detriti e sporco, vedere l'infiltrazione d'acqua a causa di un tetto che perde o una macchina per il ghiaccio traboccante, soffiare la polvere di carbonio dalle armature e dai controller, cambiare i filtri negli alloggiamenti dei controller e molte altre attività di manutenzione necessarie richieste da Codice. L'elenco è ampio. Date più unità su un percorso, più richiamate e programmando più attività di quelle che possono essere eseguite in un mese, i meccanici stanno facendo poco, se non nessuno, pulizie, antiruggine, lubrificazione, tutte le attività che costituiscono la manutenzione preventiva. Il monitoraggio remoto di per sé è reattivo, non proattivo.

L'uso di controller di computer ha modificato gli evidenti guasti comuni dei controller di relè che i meccanici potevano vedere in malfunzionamenti nei controller di computer che sono visibili solo con un altro computer o dispositivo di visualizzazione. Ciò ha richiesto formazione ed esperienza nel tempo. I meccanici possono comprendere gli strumenti di servizio e le loro interfacce. L'uso del monitoraggio remoto degli ascensori è una buona idea in quanto potrebbe fornire un avviso precoce dell'imminente degrado di sistemi, sottosistemi e funzioni. Tuttavia, fa poco con i componenti fisici. Potrebbe determinare una nuova vibrazione associata a un componente fisico malfunzionante, quindi inviare una chiamata al meccanico per esaminare un problema. Tuttavia, ciò ha consentito il verificarsi del fallimento. Se l'intervallo di manutenzione fosse stato mensile, forse i componenti non si sarebbero guastati o avrebbero potuto essere sostituiti.

Se utilizzato insieme all'esecuzione fisica della manutenzione preventiva, il monitoraggio remoto è un'ottima idea. Quando il monitoraggio remoto degli ascensori viene utilizzato esclusivamente per identificare i malfunzionamenti, attendere che si verifichino i malfunzionamenti per intraprendere azioni correttive non è più una buona idea. Con poca o nessuna manutenzione preventiva eseguita, alcuni malfunzionamenti possono diventare pericolosi. Diventa simile a una spia su un'automobile: indica che qualcosa non funziona correttamente, ma solo dopo che si è verificato il malfunzionamento. Se viene eseguita una corretta manutenzione per la sostituzione dell'olio, raramente sarebbe necessaria una spia di livello basso dell'olio, a meno che non si danneggi la coppa dell'olio. L'MCP intende eseguire la manutenzione preventiva per prevenire il malfunzionamento.

La mia esperienza è che le grandi aziende ora programmano regolarmente la manutenzione con frequenze di tre e sei mesi. Nel caso degli incidenti su cui indago, raramente le visite di manutenzione sono mensili. Inoltre, mentre i loro MCP hanno procedure scritte di riferimento (alcune più complete di altre, quando analizzo i record), un'attività che dovrebbe richiedere un'ora viene registrata completata in 15 minuti. Le società possono fornire un opuscolo cartaceo per completare la registrazione, ma il 99% delle volte queste registrazioni scritte sono vuote o compilate solo sporadicamente. La maggior parte delle volte, questa registrazione di manutenzione scritta non è disponibile in loco e quando chiamo il numero per ottenere il record, le mie chiamate rimangono senza risposta.

Il monitoraggio remoto di per sé è reattivo, non proattivo.

I loro intervalli sono programmati e assegnati su smartphone, senza indicarne la frequenza: mensile, bimestrale, trimestrale, semestrale o annuale. In genere non sono visibili su un grafico per vedere gli intervalli effettivi in ​​un programma annuale completo. Nei pochi casi in cui sono disponibili, raramente corrispondono alle attività completate registrate elettronicamente. Mentre alcune grandi aziende affermano di aspettarsi che tutte le attività vengano completate, altre affermano che le loro attività non sono obbligatorie. Sono scritti solo come riferimento e l'esecuzione dell'attività deve essere determinata da un meccanico sovraccarico che in genere registra ciò che fa sul suo strumento da campo o sullo smartphone. In molti casi, il tempo registrato viene utilizzato principalmente per le buste paga, con le registrazioni di manutenzione come funzione secondaria.

Negli anni '1980, come supervisore Dover responsabile della pianificazione del percorso e di altri compiti, ho osservato che il percorso di un meccanico veniva assegnato con una media di 130-140 h di manutenzione preventiva, lasciando da 30 a 40 h al mese per richiamate, permessi imprevisti , ferie e riparazioni impreviste. Questo verrebbe regolato in base alla cronologia delle richiamate. Storicamente, le richiamate passate sono una buona stima di quante ore ci si può aspettare per le richiamate in attesa. Certamente accadono cose che non possono essere pianificate, ma le informazioni sulla cronologia delle richiamate sono sempre disponibili. Ho gestito le richiamate, ho restituito i dati ai meccanici di percorso per far loro riferimento, ho letto ogni richiamata e quando ho avuto domande ho chiamato il meccanico per chiarire quanto scritto, utilizzando le azioni correttive come programma di formazione. Con 80 unità, un percorso di trazione avrebbe generalmente 200 richiamate all'anno e 17 richiamate al mese, ciascuna delle quali richiede in media 2 ore. Ciò equivaleva a 34 ore e, sottratto da 173, era 139 ore per la sola manutenzione preventiva. Non abbiamo mai programmato 173 ore di manutenzione; sapevamo che altre richieste di tempo sono sempre presenti.

Avevamo una media di 1.5 richiami per unità all'anno (CUY) su un impianto idraulico e 2.5 CUY sui nostri ascensori a trazione. La matematica ci ha raccontato la storia. I richiami totali e i report sui tempi medi potevano essere esaminati ogni settimana e il carico del percorso era impostato in base a questa cronologia. Ci aspettavamo che tutti gli elementi del "diagramma di controllo" fossero completati. Ho visitato tutti i lavori durante l'anno per verificare che il lavoro fosse stato svolto secondo gli standard di Dover. La media tipica dei richiami del settore è considerata 4 CUY, 6 CUY se l'unità è molto utilizzata come in un ospedale, in un dormitorio universitario o in una casa di cura. Questo numero è più alto di quello che vedevamo di solito a Dover negli anni '1980. Questi richiami non includono uso improprio, abuso, vandalismo, infiltrazioni d'acqua, interruzioni di corrente e simili. Considera solo i richiami dovuti a guasti dell'attrezzatura stessa.

Negli anni '1980, tutte le società, grandi e indipendenti, avevano pratiche di manutenzione mensili simili. Abbiamo gareggiato per qualità, reattività, capacità di curare i sistemi malati e abbiamo gareggiato per il personale degli ascensori che avesse le capacità e il talento per integrare la forza lavoro esistente. Avevamo corsi di formazione su apparecchiature straniere, anche se all'epoca eravamo per il 92% apparecchiature Dover e avremmo preferito rimanere così. L'unica attrezzatura straniera ci veniva generalmente imposta dai nostri clienti che volevano avere un contratto per l'ascensore. Conoscevamo l'attrezzatura Dover e i nostri meccanici sarebbero stati i più efficienti in tutti gli aspetti della manutenzione di Dover. Ma quando le società immobiliari hanno ampliato i loro portafogli, le attrezzature straniere si sono insinuate nel nostro inventario, costringendo noi e altre società ad assumere attrezzature straniere. Per fornire la stessa alta qualità, avevamo bisogno di meccanici esperti di attrezzature straniere per addestrare i nostri meccanici e quindi addestrarli alla manutenzione delle attrezzature Dover. Almeno due grandi aziende hanno quindi creato una divisione aziendale per scrivere manuali di manutenzione per apparecchiature estere, mettendoli a disposizione delle filiali per la distribuzione e la formazione. La maggior parte delle aziende indipendenti utilizza questo stesso metodo di pianificazione del percorso, ciascuna con una leggera variazione propria, ma la manutenzione mensile è la regola.

Le grandi aziende hanno preso una direzione drastica e diversa; programmano 173 ore (2,080 ore all'anno divise per 12 mesi) al mese (in media), riempiendo ogni ora del tempo di un meccanico di percorso con attività di manutenzione. Le affermazioni secondo cui tutte le attività di manutenzione dovrebbero essere eseguite sono una fantasia o una falsità. In realtà, i meccanici del percorso non stanno completando tutte le attività di manutenzione e i loro registri di lavoro mostrano dove si sono verificati gli incidenti. I mesi passano senza visite al sito. Quindi, per aggiungere un insulto, molte grandi aziende addebitano un extra per riparare i componenti deteriorati che sono in genere componenti coperti dal contratto di manutenzione.

I clienti inconsapevoli e ignari pagano le bollette la maggior parte del tempo. Alcune discrepanze nelle domande, ma la maggior parte no. Questa pratica di sovraprogrammare il lavoro a un meccanico di percorso deve essere affrontata sulla base di incidenti con lesioni che ho notato sopra. Ritengo che ciò contribuisca direttamente ai guasti delle apparecchiature e ai loro rischi particolari.

Non biasimo nessuna azienda per aver provato a vendere una caratteristica o un servizio vantaggioso. Tuttavia, è deludente che, quando un arco della porta viene piegato, provocando lo sfregamento del rivestimento della porta e alla fine la rovina del rivestimento della porta, diventi una richiamata fatturabile. Questo nonostante l'azienda non sia presente da cinque mesi e quando finalmente si esibiscono, propongono un reskinning della porta di 10,000 dollari USA, tutto perché, ad esempio, non sono riusciti a riparare un giunto piegato, richiesto dal requisito del codice 8.6.4.13.1, durante una visita di manutenzione mensile.

I clienti sono frustrati. Alcuni sono abbastanza astuti da sapere che si tratta di una condizione degradata, ma la società che non ha visitato l'unità per cinque mesi non è stata colpa loro. Avevano un contratto di manutenzione e questo avrebbe dovuto essere riparato durante la manutenzione preventiva prima che si verificassero danni collaterali! In questo esempio, il cliente l'ha visto all'inizio e ha chiesto la manutenzione per correggerlo, ma la manutenzione non è mai arrivata. Quando il cliente ha continuato a lamentarsi, il contatto successivo dell'azienda è stato il venditore con una proposta per sostituire il rivestimento della porta.

La manutenzione eccessiva è stata chiamata in molti modi. A Dover nel 1987, era conosciuto come "super percorsi", la pratica di dividere tre percorsi in due, passando da tre percorsi meccanici a due meccanici. Sostanzialmente aggiungendo da 40 a 50 unità a un meccanico con da 70 a 90 unità, rimuovendo tutto il tempo di richiamata dal suo percorso in modo che quando il meccanico riceve una richiamata sul suo nuovo percorso più ampio, non stia effettuando la manutenzione, poiché il suo tempo viene speso per ricevere richiamate su il maggior numero di unità. Questo aumenta fino a quando molte altre attività non vengono annullate, causando ancora più callback. Le pulizie sono generalmente il primo compito da svolgere.

La pulizia è l'attività di manutenzione più importante che ci sia. L'attrezzatura pulita funziona molto meglio dell'attrezzatura sporca. Man mano che l'aumento delle richiamate viene eseguito il backup in una coda, il degrado dei componenti continua e i meccanici del percorso si demoralizzano perché non possono fare ciò che sanno che deve essere fatto a causa dei vincoli di tempo.

Sono sempre in una posizione di scusa, accettano l'abuso verbale del cliente, ma non vogliono buttare l'azienda sotto l'autobus o peggio, essere licenziati. Questa pratica è giustapposta alle linee guida per la manutenzione della National Elevator Industry, Inc. (NEII) disponibili al pubblico che NEII pubblica e che i clienti possono scarica qui. Le linee guida includono:

• “NEI-1
• PARTE 7 LINEE GUIDA PER LA MANUTENZIONE
• LINEE GUIDA PER LA MANUTENZIONE
• 1.0 INTRODUZIONE:
• Un lavoro pulito facilita la manutenzione. Tuttavia, attrezzature molto pulite o lucide potrebbero non essere le migliori mantenute. Una misura della qualità della manutenzione è la frequenza delle richiamate relative alle apparecchiature, considerando l'utilizzo e l'ambiente. La valutazione della qualità della manutenzione è in gran parte soggettiva per quanto riguarda la pulizia e la lubrificazione. La regolazione o il funzionamento appropriati dell'apparecchiatura possono essere valutati in base allo standard di prestazione del progetto originale per apparecchiature più vecchie o agli standard di prestazione NEII® per apparecchiature relativamente nuove. I codici applicabili devono essere utilizzati per raccomandare la correzione di condizioni inferiori allo standard. ASME A17.1/CSA B44, Sezione 8.6 e ASME A17.7/CSA B44.7, Sezione 2.12.3, ove applicabile, include requisiti di manutenzione che devono essere considerati. Gli attuali requisiti del codice possono essere utilizzati come riferimento per il miglioramento del prodotto. Vengono forniti un "Modulo di valutazione delle prestazioni di manutenzione" e una "Lista di controllo per la valutazione della manutenzione".

Tutti gli MCP hanno compiti di pulizia, ma nella popolazione degli incidenti con lesioni, l'attrezzatura non è pulita e le prove dell'uso di una scopa o di un aspirapolvere sono inesistenti. Le pulizie annuali dei corridoi erano una regola e di solito l'inizio della carriera di un apprendista nei dipartimenti di manutenzione o assistenza.

Mentre un settore aziendale scrive i requisiti del Codice e le linee guida NEII-1, i dipartimenti di manutenzione lo ignorano. È lasciato al caso se il degrado consentirà il malfunzionamento di un componente critico. Potrebbe essere la distruzione di un gib che si consuma o l'accumulo di polvere di carbonio sui circuiti stampati elettronici. Tale accumulo potrebbe far sì che il software emetta tensioni errate o crei errori di input che potrebbero comportare azioni indesiderate, inclusa la chiusura di porte senza riaprire i dispositivi, il funzionamento imprevisto dell'ascensore o l'arresto improvviso. Le pulizie sono essenziali ed è generalmente il primo compito ignorato. Questo deve cambiare e gli ispettori dovrebbero considerare tutte le superfici orizzontali non conformi se non vengono pulite con la scopa, o qualsiasi componente del vano corsa con lanugine accumulata visibile agli occhi, qualsiasi davanzale con detriti e accumulo di polvere di carbonio all'interno di un controller.

Ciò che vale anche la pena notare è che le principali aziende ottengono ancora i pagamenti mensili generalmente previsti dal budget di tutte le aziende, il denaro fornisce un profitto di manutenzione del 30-40%. Ma è un profitto del 100% se non ci sono visite meccaniche e spese di manodopera addebitate su quel conto. Quando sono critico nei confronti delle grandi aziende, mi viene detto che non so quanto sia difficile competere con le società indipendenti; che devono ridurre i costi del lavoro perché non possono aumentare i prezzi dei contratti. Nei miei viaggi, le compagnie indipendenti sono pagate quasi quanto le compagnie maggiori per la manutenzione. Le major vogliono più profitti per compensare i loro maggiori costi aziendali, costi che le società indipendenti non hanno. I maggiori costi aziendali e la riduzione del costo del lavoro non dovrebbero prevalere sugli obblighi contrattuali di svolgere attività di manutenzione preventiva a intervalli programmati, sacrificando così la sicurezza.

In base alla mia esperienza, la programmazione eccessiva invita a una manutenzione incompleta, che si traduce in lesioni e decessi. Ad esempio, quando non vengono eseguite le principali attività di manutenzione della porta, i componenti della porta non vengono nemmeno esaminati visivamente, le parti si allentano, vibrano e consentono alle persone di cadere nel vano corsa. Questo non dovrebbe mai accadere! In che modo una grande azienda lo giustifica? "L'ispettore avrebbe dovuto trovarlo" non è una scusa valida. Il cliente/proprietario presume ragionevolmente che tutte le attività di manutenzione per cui sta pagando vengano eseguite, gli ispettori esaminano gli MCP e si aspettano che le aziende abbiano effettivamente svolto i compiti che il Codice richiede loro di svolgere. Non ispezionano ogni articolo durante un'ispezione periodica; cercano le cose ovvie e si aspettano che l'azienda abbia fatto il proprio lavoro.

Anche gli ispettori sono presenti solo una o due volte l'anno, ed è una pianificazione scadente se si prevede che catturino tutta la manutenzione che l'azienda non sta eseguendo. I record di manutenzione in genere non sono nemmeno disponibili per la revisione. Le principali aziende affermano di aspettarsi che tutti i loro compiti siano stati completati, sia in base al loro design MCP o attraverso il meccanico che esprime un giudizio su quali compiti devono essere eseguiti. Tuttavia, il fatto è che il Codice richiede che i componenti applicabili dell'unità siano conformi accorciando gli intervalli se necessario e verificando che i compiti siano effettivamente eseguiti. Questo è il ruolo della società di manutenzione. Non è compito dell'ispettore verificare se tutte le attività di manutenzione sono state eseguite. Se un'azienda si affida a un ispettore per supervisionare il lavoro dei dipendenti dell'azienda, questo è ben al di fuori delle normali e consuete norme del settore. Gli ispettori non sono supervisori della manutenzione.

La programmazione eccessiva delle pratiche di manutenzione invita a giustificare le scarse prestazioni, ad esempio "Beh, avrebbe dovuto essere fatto". "Non abbiamo consapevolmente consentito una condizione pericolosa". "Quando siamo venuti a conoscenza di una violazione del Codice, l'abbiamo corretta". Quando vengono a conoscenza, dopo un infortunio o una morte, e l'indagine scopre che non sono stati eseguiti compiti alle porte, capovolge la "manutenzione preventiva"! La loro pratica non ha "prevenuto" affatto il degrado o il malfunzionamento. Apparentemente, sembra che si aspettino che, occasionalmente, mancherà la manutenzione, ma scommettono che ciò non si tradurrà probabilmente in lesioni. Purtroppo, con tutti i pagamenti mensili senza spese di manodopera, sembra che possano pianificare gli insediamenti ed essere comunque redditizi.

La creazione di un sistema di richiamata che offusca le informazioni è una decisione deliberata degli sviluppatori del sistema di segnalazione di richiamata.

Le attività sono obbligatorie, secondo il Codice. Scoprire che le attività non vengono eseguite è un problema di gestione. Una buona e accettata pratica del settore consiste nell'avere sistemi di segnalazione che forniscano avvisi di attività incomplete all'azienda di manutenzione in modo che la manutenzione mancante possa essere gestita e le attività completate. Il dimensionamento del percorso deve essere ragionevole per fornire ai meccanici tutto il tempo necessario per completare tutte le attività. Questo era un diagramma di controllo visibile che un supervisore, o anche un proprietario dell'edificio, poteva visualizzare e vedere quando venivano mantenuti i componenti applicabili. Qualsiasi sistema elettronico di registrazione del completamento della manutenzione dovrebbe avere la stessa visibilità. Nella mia esperienza, nessuno dei principali sistemi aziendali ha queste informazioni disponibili per una facile revisione.

La correzione di qualsiasi problema richiede innanzitutto l'identificazione del problema. Le migliori pratiche identificate per migliorare i risultati devono essere implementate. Scrivere articoli, compilare rapporti sugli incidenti e testimoniare in materia di lesioni su questi problemi specifici dovrebbe essere un'indicazione sufficiente del fatto che la programmazione eccessiva è causa di incidenti con lesioni. Nella mia esperienza, dopo 13 anni, non ha cambiato le pratiche delle grandi aziende. È facile affermare che i "contafagioli" stanno guidando questa tendenza e non si può fare nulla. Tuttavia, questo non è vero. Anche la sicurezza del pilota deve essere una priorità. La sua voce dovrebbe essere forte nella sala del consiglio come quella dei risultati finanziari. Senza questo, le pratiche di manutenzione fuori programma non cambieranno. È una scelta. La sicurezza pubblica deve essere fondamentale. Si spera che questo articolo possa motivare questo cambiamento. Forse i leader dell'azienda creeranno un punto all'ordine del giorno in cui verranno prese in considerazione le priorità di sicurezza dei motociclisti e verranno apportate modifiche alla pratica della programmazione eccessiva della manutenzione.

L'adesione agli standard di settore NEII e alla lettera del Codice, scritta dalle principali aziende, dovrebbe essere il minimo al momento del contratto di manutenzione. Gli autori del documento NEII-1 e gli autori del Codice hanno svolto il loro lavoro. Laddove le cose vanno in pezzi è nell'applicazione di queste linee guida e nel rispetto a livello di filiale, principalmente nei settori delle apparecchiature di bassa e media altezza. Queste unità mancano di visite in cantiere e le attività di manutenzione non sono completamente completate. Manca la trasparenza. I mezzi per verificare la completezza dovrebbero essere l'obiettivo informativo di qualsiasi MCP. Le informazioni sulle buste paga possono essere raccolte dall'uso degli smartphone, ma l'obiettivo principale dovrebbe essere garantire che i meccanici completino ogni attività per raggiungere il massimo livello di sicurezza.

Oltre a problemi di manutenzione eccessiva, anche la documentazione di richiamata non è conforme al codice. I dettagli della richiamata dovrebbero essere più di un elenco a discesa di selezioni non informative senza dettagli scritti specifici. "Troubleshoot Controller, RTS" non è conforme al codice. Il controller ha centinaia di elementi. Quale elemento non è riuscito e cosa è stato fatto per correggerlo? "Relè sostituito" non è conforme al codice. Quale relè è stato sostituito? La creazione di un sistema di richiamata che offusca le informazioni è una decisione deliberata degli sviluppatori del sistema di segnalazione di richiamata. I rapporti di richiamata dovrebbero includere una descrizione completa dei risultati e delle azioni correttive, sufficientemente descrittiva da consentire al prossimo meccanico di beneficiare dell'ultimo rapporto di richiamata. Non consentire un trasferimento completo delle informazioni nel sistema crea rischi che aumenteranno le probabilità di un incidente in seguito a causa dello stesso problema originale. Il prossimo meccanico non trova il vero problema semplicemente perché non è stato avvisato da una precedente azione correttiva scritta. Il Codice non consente che il “Troubleshoot” sia un'azione correttiva; è un'azione, ma non un'azione correttiva.

• “ASME A17.1-2019/CSA B44:19
• 8.6.1.4 Registri di manutenzione. I registri di manutenzione devono documentare la conformità con la Sezione 8.6. Le istruzioni per individuare i registri di manutenzione di ciascuna unità, per la visualizzazione in loco, devono essere affisse sul controller o presso i mezzi necessari per la prova (vedere 2.7.6.4). Le istruzioni fornite devono essere permanentemente leggibili con caratteri alti almeno 3 mm (0.125 pollici). Queste registrazioni devono essere conservate per gli ultimi 5 anni o dalla data di installazione o adozione di questa edizione del Codice, a seconda di quale sia inferiore o come specificato dall'AHJ. Le registrazioni di manutenzione esistenti fino a 5 anni devono essere conservate.
• “8.6.1.4.2 Richiamate (problemi di chiamata). Deve essere conservato un registro delle richiamate e deve includere la descrizione dei problemi segnalati, le date, l'ora e le azioni correttive intraprese che vengono segnalate con qualsiasi mezzo al personale dell'ascensore. Tali registrazioni devono essere messe a disposizione del personale dell'ascensore durante l'esecuzione di azioni correttive. Per il personale dell'ascensore diverso dal personale che esegue l'azione correttiva, le registrazioni saranno disponibili su richiesta. Le istruzioni su come segnalare qualsiasi necessità di azione correttiva (problemi) al responsabile devono essere affisse sul controllore o presso i mezzi necessari per il test (vedi 2.7.6.4). Le istruzioni devono essere permanentemente leggibili con caratteri alti almeno 3 mm (0.125 pollici).

Rivedere i record di richiamata ai fini della gestione del lavoro e fornire feedback ai meccanici dovrebbe essere un ruolo obbligatorio dei supervisori. Nel caso di incidenti che sfociano in una causa, avere descrizioni correttive vaghe e non informative è sempre visto negativamente rispetto al requisito del Codice che il record di richiamata "deve includere la descrizione del problema segnalato, le date, l'ora e le azioni correttive intraprese che vengono segnalati con qualsiasi mezzo al personale dell'ascensore. Dopo anni passati a scrivere opinioni e critiche simili, queste pratiche di documentazione non sono cambiate. La mancanza di descrizione porta a malfunzionamenti trascurati. Ciò consente ai pericoli di persistere quando un'unità è in servizio.

C'è un costo per la sicurezza. I clienti lo sanno e, data la possibilità di spendere di più, saranno accolti favorevolmente quando tutte le prove saranno fornite. Questo articolo parla di due diverse pratiche di manutenzione: manutenzione mensile e manutenzione periodica. La disparità nel numero di incidenti con lesioni racconta una storia specifica degli esiti di queste due diverse pratiche. 12% contro 78% e io sono solo un consulente. Stimo che le principali aziende mantengano il 60% dell'inventario totale, quindi la suddivisione degli incidenti con lesioni dovrebbe essere del 40% rispetto al 60% solo considerando la percentuale di unità mantenute. Parlando con altri consulenti, riportano risultati simili.

Gli ascensori sono onnipresenti nella società moderna. Pubblichiamo un numero statisticamente minimo di incidenti. Tuttavia, data la mia esperienza, molti, se non tutti, gli incidenti non si sarebbero verificati se fossero state eseguite pratiche di manutenzione più sicure. Dati i miliardi di viaggi in ascensore e scale mobili in un giorno, gli incidenti mortali parlano di una perdita di qualcosa quando possiamo rimediare così tante volte. È negligenza quando non lo facciamo.

Per i proprietari, la selezione degli appaltatori di manutenzione include in genere fattori come le dimensioni dell'azienda di ascensori, la profondità delle competenze tecnologiche, la disponibilità delle parti, la qualifica dei meccanici di manutenzione, la conformità agli standard del settore e i costi. Suggerisco di aggiungere fattori, tra cui la conformità ai requisiti del codice MCP, le tariffe di richiamata in installazioni di dimensioni simili e i tipi di installazione e la manutenzione mensile. Se questi fattori vengono confrontati dopo una morte o un altro infortunio e dopo la percezione negativa che lascia al proprietario dell'edificio, molti proprietari opteranno per una manutenzione mensile in cui l'attrezzatura è mantenuta conforme al Codice, secondo la mia esperienza.

La manutenzione preventiva dovrebbe essere eseguita mensilmente. La presenza di un meccanico in grado di ascoltare, esaminare visivamente e verificare componenti, funzioni, sistemi e sottosistemi per il corretto funzionamento continua ad essere la pratica che riduce i rischi e gli incidenti dalle prove presentate in questo articolo. Il monitoraggio remoto dell'ascensore non sostituisce la manutenzione preventiva: non può pulire, lubrificare o prevenire problemi. La sua ragione d'essere è semplicemente annunciare malfunzionamenti! Nella mia esperienza, spesso questo è dopo che si è verificata la lesione o la morte. È uno strumento utile che deve essere un supplemento alla manutenzione preventiva, non una sostituzione della manutenzione preventiva. La manutenzione eccessiva deve essere eliminata. Forse gli autori di codice potrebbero limitare completamente le unità sulle rotte, invece di scrivere procedure che avrebbero dovuto portare a questo limite e, meglio ancora, richiedere una manutenzione mensile.

Questo articolo riflette il punto di vista dell'autore e non necessariamente quello di questa pubblicazione.