İleri Bakım

Asansörlerin güvenilirlik odaklı bakımı – bir giriş

tarafından Lakshmanan Raja

Değer: 1 temas saati (0.1 CEU)

Bu makale, NAEC tarafından CET® ve CAT® için Sürekli Eğitim için onaylanmıştır.

EW Sürekli Eğitim şu anda aşağıdaki eyaletlerde onaylanmıştır: AL, AR CO, FL, GA, IL, IN, KY, MD, MO, MS, MT, NJ, OK, PA, UT, VA, VT, WA, WI ve Batı Dünyası | Kanada Eyaleti BC & ON. Lütfen onayın belirli kurs doğrulamasını şu adresten kontrol edin: www.elevatorbooks.com.

Giriş

Asansör bakımının temel amacı, asansörleri kabul edilebilir bir durumda tutmak ve böylece amaçlanan işlevini hiçbir taviz vermeden tam olarak yerine getirmelerini sağlamaktır. Ne yazık ki, asansör bakımı her zaman olması gerektiği kadar ciddiye alınmamakta ve üniteler arızalanmaktadır. Ardından, arızalı ekipmanı onarmak veya değiştirmek için gereken kaynaklar tahsis edilir. Bu, binaların o kadar yüksek olmadığı ve arıza süresinin o kadar önemli olmadığı önceki günlerde kabul edilebilirdi. Aynı zamanda, çoğu asansör sistemi basitti ve bileşenleri gereğinden fazla tasarlanmıştı. Sonuç olarak, basit temizlik, servis ve yağlama rutinlerinin ötesinde sistematik bakıma gerek yoktu. Bina yükseklikleri arttıkça, arıza süreleri bir öncelik haline geldi. Bu, önleyici bakım kavramına yol açtı. Bu nedenle, koşul ne olursa olsun sabit aralıklarla muayene, bileşen değişimi ve revizyona dayalı bir bakım stratejisi artık uygulamada. Şu anda endüstri, planlı bakım görevlerinin gerekli görevler olduğundan emin olmadan, planlı bakım görevlerinin doğru bir şekilde gerçekleştirilmesine büyük önem vermektedir. Peki, bu bakım yöntemi etkili midir? Mekanik, elektrik, elektronik ve yazılım mühendisliğinin birleşimi ile fonksiyonel tabanlı bir model olan modern asansör sistemine uyacak şekilde nasıl daha da geliştirilebilir? Bu makalede bakımın nasıl iyileştirileceğini araştıracağız. Her şeyden önce, bakımı etkili bir şekilde planlamak için bileşenlerin nasıl arızalandığını anlamamız gerekir.

Başarısızlığı Anlamak

Hiçbir fiziksel öğenin sıfır arıza oranı yoktur. Kullanımdan dolayı makine parçalarına yüklenen yük, fiziksel yapılarını vurgular. Stres yüksekse, yük taşıyan kısımdaki bağ ayrılır ve malzeme kırılır: Bu aşırı yüktür. Yükleme tekrar ediyorsa, yalnızca birkaç bağ ayrılır ve kalan kırılmamış bağlar, yükü mevcut daha az yapısal mukavemetle taşır: Bu yorulmadır. Malzeme gücü ve makine yüklemesinin ideal olarak deterministik olduğu düşünülür, ancak pratik dünyada doğaları gereği olasılıklıdırlar. Bu sadece mekanik bileşenler için değil, elektronik cihazlar için de geçerlidir. Elektronik cihazlardaki yükleme, taşıdığı akım veya transistörün yaptığı anahtarlama sayısı olabilir. Etki aynıdır ve tasarlanan kapasite aynı tip bileşenler için belirleyici olmayacaktır.

Aşağıdaki şekiller, yük ve gücün olasılık yoğunluk fonksiyonu eğrisini göstermektedir. Farklı tedarikçilerden satın alınan aynı belirtilen malzemenin stres ve taşıma kapasitesindeki değişimin doğal yayılımını gösterirler.

Şekil 1, ekipmanın tasarımcının amaçladığı şekilde çalıştırıldığı ve bakımının yapıldığı bir dizi eğriyi göstermektedir. Kullanılan malzemenin mukavemet dağılımı ve beklenen çalışma gerilmelerinin aralığı birbirinden oldukça farklıdır. Tasarlanan güvenlik payı/güvenlik faktörü bu boşluğun işlevidir.

Şekil 2, çalışma gerilmelerinin dağılımının dayanım eğrisi ile örtüştüğü aşırı yük durumunu göstermektedir.

Bir malzeme tekrarlanan gerilimlere maruz kaldığında, akma noktası geriliminin altındaki bir gerilim seviyesinde başarısız olur. Bu tür malzeme arızası yorulma olarak bilinir. Şekil 3, malzeme nominal yükü taşıyamayacak kadar zayıf olana kadar malzeme özelliklerinin yorulmadan bozulduğu ve arıza oluşmaya başladığı durumu göstermektedir.

Yük arttığında daha fazla deformasyona neden olur. Metaldeki bu ilişki, Şekil 4'te gösterilen Hooke Yasası olarak bilinir. Elastik bölgede yük ve gerinim orantılıdır ve metal bir yay gibi hareket eder. Yük artarsa, gerinim mikro yapının yükü kaldıramayacağı noktaya kadar yükselir ve kırılmanın meydana geldiği plastik aralığa girer. Titreşim, sıcaklık dalgalanması vb. nedeniyle aşırı çalışma yüküne ve çevresel strese maruz kalan elektrik, elektronik ve mekanik parçalarda malzeme aşırı gerilmesi meydana gelir. Aşırı gerilmiş parçalar hasar görür ve arıza başlamaya başlar.

Arıza Kalıpları

Ekipman kullanılabilirliğini optimize etmenin geleneksel bir görüşü, belirli aralıklarla bazı revizyonlar veya bileşen değişimi yapmaktır. Böyle bir başarısızlık modelinin klasik düşüncesi Şekil 5'te gösterilmektedir.

Modelden anlayabiliriz: Ekipmanın X yıl boyunca kullanılmasından sonra belirgin bir aşınma bölgesi olduğu varsayılmıştır. Ancak, yeni sistemler 20 yıl öncesine göre daha karmaşıktır. Bu, arıza modelinde değişikliklere yol açmıştır ve sivil uçak endüstrisi üzerinde yapılan ve Tablo 1'de gösterilen çalışmada tanımlanan altı baskın arıza modeli vardır. Burada dikkat edilmesi gereken önemli nokta, A, B arıza kalıplarıdır. ve C yaşla ilgilidir, oysa D, E ve F yaşla ilgili değildir. Oluşma yüzdesi, D, E ve F arıza modellerinin, kesin bir aşınma bölgesi olmayan, analiz edilen arızanın %89'undan fazlasına katkıda bulunduğunu göstermektedir. Bu, mevcut uygulama olan belirli aralıklarla yapılan revizyonların ve değişimlerin etkili olmayabileceği anlamına gelir. Ayrıca gerekli olmayan müdahaleci bakım faaliyetleri nedeniyle bebek ölümlerine neden olabilir. Müşterinin “Asansör gayet iyi çalışıyordu ama asansör personeli servis yaptıktan sonra sık sık arıza yapmaya başladı” gibi müşteri geri bildirimleri yukarıda bahsedilen duruma güzel bir örnektir.

Arıza Tespiti

Yukarıdaki tartışmadan, birçok arıza modunun kesin bir aşınma bölgesi olmadığını anlıyoruz. Bununla birlikte, çoğu arıza, yaklaşan arıza hakkında bir tür uyarı verecektir. Arıza yayılımının son aşamaları, PF eğrisi olarak adlandırılan Şekil 6'da açıklanmıştır. Bozulmanın tespit edildiği nokta P noktasıdır. Bundan sonra, eninde sonunda arıza meydana gelecektir. Ne kadar sürede başarısız olan parçaya uygulanan strese bağlı olacaktır. Fonksiyonel arıza F noktasında meydana gelir. P ve F noktaları arasındaki zaman aralığı, arızaya hazırlık süresi olarak da adlandırılan PF aralığı olarak adlandırılır. Bu, potansiyel arızanın tespit edilebilir hale geldiği aralık ve fonksiyonel arızaya dönüştüğü noktadır.

Olası arızaları yakalamak ve zamanında düzeltmek için önleyici bakım görevi arasındaki aralık, PF aralığından daha az olmalıdır.

Potansiyel arıza erken bir aşamada tespit edilirse, daha uzun bir PF aralığı elde ederiz. Daha uzun PF aralığı, inceleme aralığının daha uzun olabileceği ve bakım ekibinin arızanın sonuçlarından kaçınmak için gerekli eylemi yapmak için daha fazla zamana sahip olacağı anlamına gelir. Ancak buradaki zorluk, potansiyel arızayı (P noktası) erken tespit etmek için normal durumdan daha küçük sapmaların tespit edilmesinin gerekli olmasıdır. Bu, özellikle bozulmaların son aşamaları doğrusal olmadığında zor olacaktır.

İnsan duyularını kullanan algılama teknikleri çok yaygın ve ucuzdur. Bu tür teknikler asansör ve yürüyen merdiven endüstrisinde yaygındır. İnsan duyularıyla bu tür algılamanın ana avantajı, Şekil 7'de gösterildiği gibi, dört duyu kullanarak çok çeşitli potansiyel arıza koşullarını algılayabilmeleridir. 

Bununla birlikte, insan duyularımız bu tür daha küçük sapmaları tutarlı bir şekilde tespit edecek kadar hassas veya kesin olmayabilir ve bu, çok kısa bir PF aralığı ile sonuçlanacaktır. Ekipmanın durumunu izlemek ve tespit etmek için uygun enstrümanlar kullanarak teknolojiye güvendiğimizde buna durum izleme denir. Bu tür durum izleme cihazları, uygun şekilde kalibre edilirse, potansiyel arıza semptomlarını erken tespit edecek ve bu da insan duyularından daha uzun bir PF aralığına neden olacaktır. Askı halatları, tahrik kasnakları, araba kapısındaki mekanik bağlantılar, makaralar vb. gibi mekanik bileşenlerin çoğu, fark edilebilir bozulma aşamalarından geçecektir. Ancak elektronik bileşenler (katı hal aygıtlarına sahip PCB'ler) herhangi bir olası arıza belirtisi göstermeyecektir. Bozulmalarını insan duyularıyla tanımak çok zordur.

Sistematik Başarısızlık

Şimdiye kadar görülen arızalar, doğası gereği rastgele olan ve donanımdaki bir veya daha fazla olası bozulma mekanizmasının bir sonucu olan fiziksel öğeleri içerir. Bununla birlikte, yalnızca tasarımda veya üretim sürecinde, operasyonel prosedürlerde, dokümantasyonda veya diğer ilgili faktörlerde yapılacak bir değişiklikle ortadan kaldırılabilecek belirli bir nedenle deterministik bir şekilde ilişkili hatalar vardır. Bu tür arızalara sistematik arızalar denir. Örnek: Ayar ve bakım prosedürü, bir çekiş makinesi fren yayı ayarı hakkında yanlış bilgi veriyor. Ayrıca insan hatasından kaynaklanan hatalar da vardır ve bunlar bazen hatanın doğasına bağlı olarak rastgele veya deterministik olarak sınıflandırılabilir.

Bu nedenle, modern sistemdeki tüm bu tür arızaları gidermek için farklı bakım yaklaşımları benimsenmelidir.

Bakım Görevleri

Bakım görevlerini genel olarak, Şekil 8'de gösterildiği gibi önleyici, arıza bulma ve düzeltici olmak üzere üç tipte gruplandırabiliriz.

Arızadan önce önleyici bakım yapılır. Bu, arıza yakın olana kadar durumu izleyerek veya planlı restorasyon veya değiştirmeden oluşan sabit bir aralıkta (takvim zamanı, çalışma saatleri, döngü sayısı gibi) önceden belirlenmiş (zamana yönelik) bir şekilde elde edilebilen duruma yönelik olabilir. Bir öğenin veya bileşenlerinin

Arıza bulma, sadece sistemin gizli fonksiyonunun sağlığını tespit etmeye yönelik bir fonksiyonel test olduğu için önleyici bir bakım görevi olarak ele alınamaz. Örnek: hız regülatörünün ve güvenlik tertibatının işlevini doğrulamak için yapılan periyodik bir test.

Arıza bulma görevinin sonucu bir tür işlevsel bozulma gösteriyorsa, olası önleyici bakım yapılabilir. Arıza bulma görevi sonucu tam bir işlevsel arıza gösteriyorsa, düzeltici bir bakım görevi gerçekleştirilmelidir.

Düzeltici bakım, bir arıza meydana geldikten veya performans belirtilen limitleri karşılamadığında bir öğenin işlevlerini eski haline getirir. Arızanın sonuçları, önleyici bakımın maliyeti ve arızadan kaynaklanan müteakip kayıplarla karşılaştırıldığında tolere edilebilirse, bazı arızalar kabul edilebilir. Bu, bakım için planlı bir çalışmadan-arızaya yaklaşımıyla sonuçlanır. Örnekler: çağrı düğmesi, kat göstergesi arızaları veya araç içi ışık/fan arızaları.

Önleyici bakım normal olarak programlanır veya önceden belirlenmiş bir dizi koşula dayalıdır, düzeltici bakım ise planlanmamıştır. Güvenilirlik merkezli bakım (RCM) adı verilen ve şu anda dikkat çeken yeni bir bakım yöntemi var. RCM, optimum önleyici ve düzeltici bakım görevlerini (yaklaşım) tanımlar ve sonraki bölümlerde göreceğimiz arıza moduna bağlıdır.

Asansörlerin RCM'si

Ekipmanı korumak için önleyici bakım yapmanın geleneksel düşüncesi birçok soruna neden olur. Aralarında en önemlileri şunlardır:

• Asansörün kullanım ve çevresini dikkate almadan tüm arızaları eşit olarak ele alır ve bakımını sadece imkan olduğu için yapar, bu da kaynak israfına neden olur.

• Bu tür bir bakımın gerçekleştirilmesiyle, bozulmamış parçalar üzerindeki faaliyetler, müdahaleci eylem nedeniyle hasara neden olabilir ve böylece insan hatası olasılığını artırabilir.

RCM'nin amacı, ekipmanı ekipman uğruna korumak değil, işlevlerini korumaktır. RCM sürecinde, her bir işlevin önemini belirlemeli ve belirlenen işlevsel arızaları tespit etmek ve azaltmak için etkin bakım görevini seçmelisiniz. İşlevsel arızaların büyük can kayıplarına veya aşırı çevresel etkilere neden olma potansiyeline sahip olduğu uçak, uzay, savunma ve nükleer endüstrilerde titiz RCM analizi kullanılmıştır.

Temel olarak, RCM süreci aşağıdaki yedi temel soruyu yanıtlar:

1. Varlığın mevcut işletme bağlamında işlevleri ve ilgili istenen performans standartları nelerdir?
2. Varlık hangi şekillerde işlevlerini yerine getiremeyebilir (işlevsel arızalar)?
3. Her bir işlevsel arızaya (arıza modları) neden olan nedir?
4. Her bir arıza meydana geldiğinde ne olur (arıza etkileri)?
5. Her bir başarısızlık ne şekilde önemlidir (arıza sonuçları)?
6. Her bir arızayı (bakım görevi) tahmin etmek veya önlemek için ne yapılmalıdır?
7. Uygun bir proaktif görev bulunamazsa ne yapılmalıdır (varsayılan eylemler)?

1. soru için beklenen performans standardı EN 81 veya ASME A17 gibi ilgili kodlardan elde edilebilir. Çalışma bağlamı asansörün kurulduğu ortama bağlıdır.

2 ila 5 arasındaki sorular için, Hata Modu Etkisi Analizi (FMEA) bu bilgiyi almak için uygun bir araç olacaktır. FMEA, Kök Neden Analizine benzer, ancak arızaları önlemek için arıza meydana gelmeden önce yapılır. Bununla birlikte, FMEA öncelikle riski değerlendirmek için tasarlanmıştır, oysa RCM, soru ile ele alınan uygun bakım görevini seçerek her bir belirli arıza modunun oluşma/sonuç sıklığını tespit etmek, ortadan kaldırmak veya azaltmak için bir görevi belirlemek için yapılandırılmış bir karar süreci kullanır. 6 ve 7. RCM, arıza modunun doğasına bağlı olarak zamana yönelik (TD), koşula yönelik (CD), arıza bulma (FF) ve arızaya kadar çalışma (RTF) gibi bakım görevlerinin optimum bir karışımını kullanır.

Tablo 2, görevler hakkında daha fazla bilgi ve bunların asansörler için ilgili uygulamalarına ilişkin bazı örnekler sunmaktadır.

Daha önce de belirtildiği gibi, bakım görevi, arıza modunun önlenmesine odaklanmalıdır. Örneğin, yazarınız Tablo 3'te önerilen bakım göreviyle bir elektromekanik fren sisteminin arıza modlarını tablolaştırmıştı. sistematik başarısızlık örnekleri. Şekil 9, belirli bir arıza modu için bakım görevi seçimi hakkında genel rehberlik sağlar. Seçilen bakım görevi teknik olarak yapılabilir ve yapmaya değer olmalıdır. 

Tablo 3'teki analiz, farklı arıza modları için uygun bakım görevini seçmemizde bize yol gösterir. Görev aralığını seçmek bir sonraki zorluktur. CD görevi için durum izleme aralığı PF aralığından daha az olmalıdır. PF aralığının yarısına eşit bir görev aralığı, bozulmanın saptanması için iki şans sağladığından tipik olarak kullanılır. Daha yüksek bir doğruluk düzeyi istendiğinde, daha küçük bir görev aralığı seçilir, ancak bu, maliyet açısından doğrulanabilir olmalıdır.

Programın geri yüklenmesi veya değiştirilmesi için aralık, arıza modları, güvenli ömür veya faydalı ömür değerlendirmesine dayanır. Güvenli ömür - beyan edilen bir felaket arızası olasılığı ile öngörülen hizmet ömrü. Kullanışlı ömür — işletme ve bakım ekonomisi veya eskime nedeniyle ilk kullanımdan kullanıcı gereksinimlerinin artık karşılanmamasına kadar geçen zaman aralığı.

Yazar, Tablo 4'te birçok asansör bileşenini listelemiş ve bileşenlerin olası arıza belirtilerine dayalı olarak bakım görevleri önermiştir ve bu kapsamlı değildir. Okuyucular, türetilen arıza modlarına dayalı olarak uygun bir bakım görevi bulmak için her bileşen için bir arıza modu analizi yaparak bunu daha da hassaslaştırabilir. Ek olarak, belirlenen bakım görevleri ayrıca yedek parça temini, onarım analizi düzeyi, alet ve test ekipmanı gereksinimleri, insan gücü beceri düzeyleri vb. gibi destek faaliyetleri için bilgilerin bulunmasına da yardımcı olacaktır. Her bina farklı olduğu için, Sürekli iyileştirme için uygulanan bakım görevinin/programlarının performansına ilişkin geri bildirim sürekli olarak alınmalıdır.

Sonuç

Bir söz vardır, "Her zaman yaptığınızı yaparsanız, her zaman elde ettiğinizi alırsınız." Herhangi bir iyileştirme için, eylemde değişiklik gereklidir. Modern, hızlı tempolu dünyayla başa çıkmak için binadaki asansörlerin çalışma süresinin iyileştirilmesi artık önemli bir ihtiyaçtır. Bunun için asansör bileşenlerinin arızasını anlamak önemlidir ve daha doğru olması için bileşenlerin arıza modunu anlamak çok önemlidir. Bakım stratejisine, her bir bileşenin arıza moduna göre karar verilmelidir. Durum izleme ve uzaktan izleme konusundaki gelişmeler, saha ziyareti yapmadan gerekli verilerin alınmasına yardımcı olacaktır. Ancak, uygun bakım stratejisinin seçilmesi için toplanan veriler/bilgiler kalifiye personel tarafından analiz edilmelidir. Umarım bu makale arıza ve bakım stratejisini anlamaya biraz ışık tutar ve RCM'ye biraz giriş yapmıştır. Okuyucuların daha fazla bilgi için referans bölümüne bakmaları önerilir.

Referanslar

[1] Moubray, John. Güvenilirlik merkezli bakım. Endüstriyel Pres A.Ş., 2001.

[2] Gulati, Ramesh ve Ricky Smith. Bakım ve güvenilirlik en iyi uygulamaları. Endüstriyel Pres A.Ş., 2009.

[3] BS EN 60300-3-11:2009 — Güvenilirlik yönetimi. Başvuru rehberi. Güvenilirlik Merkezli Bakım

[4] Sondalini, Mike. “Endüstriyel ve üretim sağlığı.” Endüstriyel Pres A.Ş., 2016.

[5] NASA — Tesisler ve Yardımcı Ekipmanlar için Güvenilirlik Değişken Bakım Kılavuzu — 2008

[6] IEC 61508 – 4 Elektrikli/elektronik/programlanabilir elektronik güvenlikle ilgili sistemlerin işlevsel güvenliği - Bölüm 4: Tanımlar ve kısaltmalar

Ayrıca Oku: Dikey Kayar Kapı Bakımı