对于许多低层建筑而言,液压电梯仍然是一个不错的选择,其初始成本比磁流变电梯低约35%,年度全面维护费用也低约25%至30%。油缸设计、封装和衬里的进步降低了环境风险并延长了使用寿命,而高压低油动力装置使得温度和油质控制至关重要。老化的油会氧化并积聚酸、油泥、水和颗粒物,从而降低密封件、阀门的性能并影响乘坐舒适性。但定期进行油液检测、分析、过滤和回收可以去除污染物、恢复添加剂并提供诊断基线。结合维护控制计划和保护性部件设计,油液管理可以确保可预测的正常运行时间和30至50年甚至更长时间的可靠服务,因此油液检测程序很可能成为行业标准。
油品测试技术可延长部件寿命并降低服务承包商的成本。
随着无机房 (MRL) 牵引电梯的推出,人们预测液压电梯将消亡,但这些预测尚未实现。 事实上,液压电梯再次开始在美国市场蓬勃发展。 液压电梯仍然被业内许多人视为许多建筑物的最佳选择,并且在大多数需要 50 英尺或更短行程的应用中,液压电梯的性能将与牵引电梯一样好。
凭借新的油缸和井眼设计,今天的液压升降机预计将比以往任何时候都更耐用。 密封汽缸和使用汽缸套和隔板减少了环境风险和担忧。 初始建设成本低于 MRL 替代方案,运营成本低于预期。
项目为液压电梯候选人的开发商在权衡是否使用牵引或液压设备时应考虑几个成本因素:
- 初始成本:传统液压电梯安装的售价比竞争的 MRL 牵引电梯低约 35%。
- 能耗:液压电梯中的泵电机只有在轿厢向上运行时才通电。 当汽车向下行驶时,只有低压电磁阀通电,消耗的能量非常少。
- 预防性维护:液压电梯的维护成本通常较低。 与牵引电梯相比,典型的四站式液压电梯每年可节省约 25-30% 的“全面维护”服务费用。
服务承包商的观点
从服务承包商的角度来看,液压电梯的维护服务计划可能看起来不太好。 即使承包商的服务价格每年都在上涨,但设备老化、油品变质和需要频繁更换零件也会导致回电和维修时间增加。 这个循环开始侵蚀承包商的利润率,更不用说客户的信任度和满意度了。
无论是液压还是牵引,如果服务合同未涵盖回电或向客户收费,回电维护已成为承包商的额外收入来源。 对于一些承包商来说,增加的计划外回电时间并不是额外的人工成本,因为预计路线技工将在当月响应回电的同时完成路线服务。 为了满足路线上的服务呼叫需求,承包商必须留出足够的时间来维修电梯。 这一概念导致机械师受挫并为公司增加收入,因为公司仍会收到客户的付款。 然而,对业主和承包商来说,以机会成本的形式隐藏着负面影响。 这对承包商的整体声誉有何影响? 装备退化怎么办? 这些是实际成本:
- 诉讼费用:根据上述回电服务计划,承包商将因电梯操作不当而被迫抗辩多少责任索赔? 回调维护方法导致承包商和行业的诉讼和责任保险成本增加。
- 维护控制计划(MCP):这是一个以汽车和航空服务标准为模型的计划。 有许多新的服务技术理念可以使电梯保持最佳运行状态,那么我们如何将这些理念交付给客户? 问题在于提供足够的服务时间来执行正确的维护协议。 ASME A.17.1-2013 中有关 MCP 的规范正在成为规定电梯维护的新标准。 该计划包括要执行的每项服务任务的详细信息,可供业主和承包商使用。
- 需要思考的要点:在为客户提供服务并减少回拨中断的情况下,技术人员可以提高多少效率? 当服务访问发生时,可以向客户提供多少质量更好的工作? 公众对服务承包商的电梯是否有效运行,并且没有噪音、平层和可靠性问题的看法如何? 零件更换的可预测性如何? 准确的预测将导致更有效和更可靠的正常运行时间。 在大多数液压和牵引市场中,可靠性是否会要求高服务价格? MCP 计划可以产生更高水平的客户满意度。 寻求 10、20 年或更长时间(或“终身”合同)的承包商可以切实地向优质客户提供此定制服务计划。
- 液压电梯新理念:对于液压电梯,业界开始接受一种服务方法技术:通过定期油检测、分析和过滤来保存液压油。 需要理解的是,液压油的老化和降解会在液压系统内造成严重破坏。 管理油的质量有助于控制影响总液压成本方程的几个变量。
最大的石油消耗者是内燃机,而这也是大部分节油工作集中的地方。 这些努力大大节省了石油,同时还为环境带来了更清洁的空气。
在石油工业和科学解决汽车工业之后,面临着更具挑战性的应用。 对航空、船舶、工业、电力传输和涡轮机行业进行了仔细分析。 对这些行业的标准和用法一一进行了审查和细化。
在查看上述应用中常见的油品用途时,我们对油品有一些基本的了解和功能:
- 润滑:减少运动部件的摩擦,从而延长这些部件的使用寿命
- 传热,保持运动部件冷却
- 传递力,如用于动力辅助机械设备的液压系统
- 提供介电强度:通常用于电力传输设备
- 防止腐蚀:例如:在兵役期间清洁和给武器上油
除了“热传递”和“传递力”之外,系统中油量的减少对所有这些影响都很小。 自 1960 年代初以来,大多数运输、工业、船舶、航空、电力传输和涡轮设备都受益于使用更高效的液压系统设计,使用更少的油和更高的压力。
业主和管理人员被迫提高维护计划的质量,以保持设备高效运行并保护资本投资。 开发了机油测试和分析程序,以确定设备磨损与机油降解之间的关系。
研究表明,油确实不会磨损。 它会氧化并被杂质污染,并产生有机化合物——即酸和污泥材料。 形成的酸最常见的是乙酸、甲酸和其他长链酸。 油中的这种污染物会侵蚀液压系统的内部工作。 油泥降低了系统的散热性能,进一步加速了油中的酸性反应。 可以通过检查杂质和氧化副产物来估计主题系统的退化。 此外,油液分析有助于识别由污染导致的系统组件退化和其他磨损。 分析完成后,系统中的杂质可以被过滤和去除,用过的添加剂和氧化抑制剂可以重新引入,瞧! 新一批油已准备好加载到另一个生命周期,重要的是,测试结果提供了设备健康状况的基线诊断,以供将来参考。
电梯行业
试油技术终于来到了电梯行业。 在这个保守的行业中,技术通常落后于其他行业 10-15 年。 考虑到确保公共骑行安全所需的可靠性,只有在彻底研究后才会引入新技术。
为了控制成本和减少空间,电梯制造商已经开始设计液压动力装置,在高压下运行,油量减少。 这些设计的结果是液压系统必须更加努力地工作,以去除热量、传递力和润滑系统中的组件。 随着这三个因素的作用,液压系统经常出现油老化、污染和退化的过早迹象。
保持油的适当工作温度至关重要,因为启动和加速老化过程的主要催化剂是升高的工作温度。 一家制造商制作了一张图表,显示其动力装置的工作温度不应超过 185°F。 大气冷凝产生的水分给液压电梯带来了另一个问题,不仅因为它会加速油的老化,还因为其他问题。 但是,没有什么比氧气与系统中的过热相结合更快地导致液压油变质的了。
随着时间的推移,液压油会与大气中的氧气混合并开始形成有机酸。 在电力传输设备中,通过用干燥氮气层对油箱加压来减缓氧气降解过程。 然而,电梯油箱不是压力密封的,因此它们允许氧气与油箱中的液压油混合。 这会导致油氧化,从而产生腐蚀液压系统柔性密封件的酸。 无论是合成橡胶还是天然橡胶,暴露在这些酸中的密封件都会失去弹性并变脆。
酸还会使系统中的金属部件生锈,而油泥起到绝缘作用,从而降低了储液罐的散热。 污染物会腐蚀泵和阀门部件,导致经过研磨和抛光的金属表面出现微点蚀,从而降低油的润滑性能。
污泥会使油中的水悬浮,这也会使油降解。 这种水在系统中作为自由水是不可观察的; 相反,它溶解在油本身内的胶体悬浮液中。 这种水可能会导致乘坐质量问题,例如“海绵状”或汽车的弹跳。
液压油污染物可能包括橡胶颗粒、酸、铁锈、污泥、清漆、水和氧气。 但是,这些污染问题多久会导致频繁的调平和操作问题? 错误地将责任归咎于操作阀门的频率如何? 承包商有多少次更换阀门或反复回电试图调整阀门,却不知道真正的原因是阀体内的油漆和颗粒物被污染了? 最后,更换气缸填料和油坑中的油液怎么样?
液压系统如果得到适当的维护、监控和维修,并在适中的温度(例如 95°F)下运行并带有电机保护,则应能可靠运行 30-50 年,无需更换主要部件。
石油管理
良好的液压油测试和回收计划可以使设备使用寿命更长,运行效率更高。 反过来,这将有助于控制维护承包商的人工和零件开销,同时保持设备得到妥善维护。
当液压电梯系统得到妥善维护并保存油时,理论上它应该保持完整,除了小修。 在今天安装的典型液压电梯中,我们可能会在 15-25 年内更换控制器和次要组件。 泵电机在使用电子软启动器保护时,应可持续使用 15-25 年或更长时间而不会发生重大事故,具体取决于使用情况。 使用清洁、过滤、未受污染的油应使主液压控制阀能够承受 25 年和无数次的使用循环。 封闭在保护性 PVC 套管中并与腐蚀和电解、氧化和地下水污染隔离的地下液压缸也有助于延长系统寿命。
液压系统可以提供超过 25 年的可靠服务。 我们可能会进一步问,如果门系统硬件以及液压系统和控制器也得到适当的维护和修理,液压电梯可以使用多久? 它可以持续 25 年、50 年,甚至 75 年吗? 为什么不?
遵循 MCP(实际上是资产管理计划)的技术人员定期访问应该允许服务承包商计算可预测的组件故障率和计划的更换计划,以减少错误操作和可能的诉讼。 改进的可靠性和可预测性也将提供更多的一致性和利润率。 简而言之,一个对买卖双方都成功的终身服务计划。
结语
总之,一项针对液压电梯翻新的积极的油品测试和回收计划注定会在不久的将来成为行业标准。 此处介绍的成本因素与承包商声誉的提升相结合,使其成为一种有吸引力的方法。 该技术在电梯行业的服务价格/利润动机将随着行业教育和行业接受度的提高而被更多人接受。
节能和最小的空间要求通常是购买牵引电梯的驱动点。 这些通常被考虑而没有与应计入等式的初始建设价格和持续服务计划成本进行适当比较。 从长远来看,液压电梯的整体财务收益可以增加很多。 液压电梯的消亡似乎被夸大了。