Asansör Halatlarının Muayenesi, İkinci Bölüm

Halatların değiştirilmesi gerektiğinde bilinçli kararlar vermek ve düzeltici önlemler almak

Kevin Heling ve Joseph Thompson tarafından

Değer: 1 temas saati (0.1 CEU)

Bu makale, NAEC tarafından CET® ve CAT® için Sürekli Eğitim için onaylanmıştır.

EW Sürekli Eğitim şu anda aşağıdaki eyaletlerde onaylanmıştır: AL, AR CO, FL, GA, IL, IN, KY, MD, MO, MS, MT, NJ, OK, PA, UT, VA, VT, WA, WI ve Batı Dünyası | Kanada Eyaleti BC & ON. Lütfen onayın belirli kurs doğrulamasını şu adresten kontrol edin: Asansör Kitapları.

Bir asansördeki halatların gerekli periyodik kontrollerini yaptınız ve halatların değiştirilmesi gerektiğini gördünüz. Şimdi ne olacak? Halatların en son değiştirildiği zaman yaklaşık yedi ila 10 yıl önceyse - veya daha fazla - kimse bunun hakkında fazla düşünmüyor. İpler değiştirilir ve herkes yoluna devam eder. Oldukça rutin. Standart.

Beş yıldan az veya iki ya da üç yıldan az - ya da daha kötüsü - yaklaşık bir yıl olduysa, bunun nedeni hakkında düşünceler ortaya çıkıyor. Neden? Niye?

Bu serinin 1. Bölümünde (ASANSÖR DÜNYASI, Aralık 2020), halatların muayenesi hakkında bilmeniz gerekenleri ve bu sayede, mevcut asansör güvenlik kurallarının, tamamen açık olmasa bile, asansör halatlarının değiştirilmesi gereken zamanları bizim için nasıl ve neden tanımladığını ele aldık. Tamamen bariz durumlar, bir setin bir ipinin tamamen kaybolması, tamamen ayrılması veya sekiz (veya dokuz veya bazen altı) ipinden birinin kaybolmasıdır. Bu tür başka bir durum, bir veya daha fazla ipin performans sorunları (sürüş veya ses) oluşturan bariz yorgunluk ve aşınma (ruj veya önemli taç aşınması dahil) göstermesidir.

Bir şeyin tam olarak doğru olmadığını düşündüğümüzde, neden bir dizi ipi değiştirme zamanının geldiğini düşünmeliyiz. Çok erken olduğunu hissedebiliriz veya belki de sistemin başka bir bölümünde düzeltilmesi gerekebilecek bir sorun olduğuna dair bir fikrimiz olabilir. İşte o zaman bir usulsüzlüğün neden olduğunu düşünmeli ve tartışmalıyız ve daha da önemlisi, seçenekleri ve eylemleri değerlendirmenin sorumlu ve güvenlik odaklı olduğunu bilmeliyiz. Müşterilerimiz (asansör sahipleri) için toplam gelecekteki maliyet ve iyi bakım açısından bakıldığında, yine çok erken meydana gelen pahalı bir yeniden döşemeyi önlemek için neler yapılabileceğini düşünmeliyiz. 

Asansörlerin ve asma araçlarının sistemler olduğunu biliyoruz ve bu da onları oldukça karmaşık hale getiriyor. Onlarca yıllık deneyim - aslında birkaç on yıl - burada paylaştığımız eğitimi bilgilendiriyor. Yazarlarınızdan biri 2007'de EW için halat teknolojisi üzerine ilk makaleyi birlikte yazdı. Burada üç konuyu ele alacağız. En azından biri bazı okuyucular için sürpriz olacak veya beklenmedik olabilir. Üç konu şunlardır: 

1. Halatların (veya kayışların) eşitlenmesi önemli olmaya devam ediyor, ancak bu eylem için niteleyicilerin gerekli olduğu ve başka şeylerin kontrol edilmesi gerektiği zamanlar vardır.
2. Standart asansör halatları her zaman 8X19 NFC (doğal fiber çekirdek) olmuştur, değil mi? Bu günlerde kurulmakta olan asansörlerin çoğunda onları kullanmamalıyız. Bunun yerine daha iyi, daha esnek bir ip kullanılmalıdır. Ve mevcut asansörlerin çoğu için artık eski standart halatı kullanmamalıyız. 8X19 sisal göbek halatlarının kullanılmadığını düşünün. Geliştirilmiş bükülme-yorgunluk tasarımına sahip daha güçlü, esnek ve esnek bir ip kullanın. Bu tip halat çoğu asansör halatı üreticisinden kolaylıkla temin edilebilir. Bunları yüksek performanslı ipler olarak düşünün.
3. Yeniden kanal açma kasnakları dikkatlice düşünülmelidir. Birçok durumda, yeniden kanal açma işleminden sonra kurulan halatların ömrünü veya performansını artırmadığından, onlara yeniden kanal açmak boşa harcanan para anlamına gelebilir. Ayrıca, genel kaldırma sistemine daha fazla zarar verebilirler.

EW Eylül 2021 sayısında, yazarlarınızdan biri (Joseph Thompson), asansör sisteminin ana faktörünün (aslında “sürüş”) ve kaldırma halatları üzerindeki etkilerinin mükemmel bir özetini sundu. “It's in the Groove”, tüm sistemin halatlar üzerindeki teknik etkilerinin kapsamlı bir özetidir. Faktörlerin ve etkilerin teknik aralığı önemli ve tekrar gözden geçirilmeye değer olduğundan, bu makaleyi bu sunumun bir kenar çubuğu olarak özetledik. 

Halat Dengeleme

Asansör kurulumları için halat eşitlemenin iyi ve gerekli olduğu fikri, uzun zamandır sektördeki herkes tarafından kabul edilebilir ve pratik bir ihtiyaç olarak anlaşılmıştır. Bununla genel anlaşma, çoğu kurulumda tutarlı bir şekilde yapıldığı anlamına gelmez. Kabul edilmiş bir “ideal” olmakla birlikte, ister standart bir uygulama olsun, isterse eşitleme yapmak için zaman bulunsun veya doğru yap, genellikle başka bir şeydir. Dünyamızdaki ve kişisel hayatımızdaki diğer birçok şey gibi, ideal bir şeydir ve gerçek uygulama başka bir şeydir.

Uygulamada, askıya alma anlamına gelen başarısızlıkların en önemli nedenlerinden biri, nispeten yakın zamana kadar, optimum performansa ulaşmak ve kurmak için iyi araçların mevcut olmamasıydı. İyi araçların artık mevcut olduğu, burada önemli bir mesajdır. Kullanılacak özel araçlar, uygulayıcının karar vereceği bir şeydir. Kişi bunları dikkate almakla ilgileniyor ve motive oluyorsa, doğru araçları bulabilir. Bunu yapmanın temel ilkelerini ortaya koymak istiyoruz. İlk olarak, tek cihazlar (bireysel halat saptırma kelepçeleri veya tork anahtarları gibi) etkisiz dengeleme araçlarıdır. Sadece bir ipi (veya kayışı) kenetleyip saptırdığınızda, diğerlerinin üzerindeki yük etkilenir ve bu etkiyi bilemezsiniz veya ölçemezsiniz. Her seferinde bir ip üzerindeki “yüke” bakmak için harcanan zaman genellikle boşa harcanan zamandır; hareketli bir hedefi kovalıyorsunuz. Buna, tek halatlı saptırma cihazlarının çoğunun çok doğru olmadığı (genellikle artı veya eksi %25 sapma civarında bir şey) olduğu ve bileşik bir şekilde zaman kaybettiğiniz gerçeğini ekleyin. Yükleri ölçmek ve halat (veya kayış yüklerini) dengelemek için bir sistem seçerken, ölçüm ilkesinin sağlam ve kanıtlanmış olup olmadığını göz önünde bulundurmalısınız. Ayrıca, bu ölçüm ilkesini kullanımınızın sağlam bir uygulama ve süreçle desteklendiğinden de emin olmalısınız. Halatlardaki yüklerin görüntülenmesi ve ayarlanması işlemi set olarak tamamlanmalıdır. Belirli araçlar ve sistemler hakkında daha fazla ayrıntıya girebilirdik, ancak yine, bu eğitim mesajının amacı bu değildir.

Piyasadaki mevcut araçları kullanarak, biraz ayrıntılı olarak tartışılmaya değer bazı önemli anlayışlara ulaştık. Bir asansör sistemindeki askı araçlarını o asansör kabini için belirli bir nokta ve konumda “dengeleyebiliriz”. Bunu izole olarak yapmak sadece yükün o konum ve zamanda “eşit” olduğunu gösterir. Bize, indüklenmiş veya mevcut ve doğal bir sistem eşitsizliği (yani, aşınmış veya eşit olmayan kasnak olukları veya sistem tasarımıyla ilgili zorlu bir eşitsizlik) olduğunu söylemez. Her iki durumda da, asansör kabininin yukarı ve aşağı hareketi boyunca bireysel yükleri ölçebilen bir alet sistemine sahip olmaktan faydalanıyoruz. Göreceli yükler seyahat boyunca eşit değildir ve olamaz. Bu koşul, tüm asansör asma araçları sistemlerinin doğasında vardır. Halatların bağlantı noktası ile tahrike temas ettikleri yer arasında açılar vardır ve asansör kabini hareketi sırasında bireysel halat yüklerini zorunlu olarak değiştiren saptırma ve saptırma kasnakları vardır. 

Artık (özel olarak tasarlanmış halat yükü izleme araçları kullanarak), asansörler sınırlarına yaklaştıkça (özellikle üstten tahrik sistemlerinde üst sınır), bireysel halat yüklerinin en farklı olacağını görebiliyoruz. Önemli ölçüde farklı olduklarında, bu farkın kaldırma sistemindeki tek tek halatların yorgunluğu ve yaşam döngüsü üzerinde büyük bir etkisi olup olmadığı konusunda endişelenmemiz gerekir. Bir ip koptuğunda set değiştirilmelidir. Özetlemek ve bu noktayı zorlamamak için, günümüzde daha fazla asansör sistemi, temel bir faktör olarak bu doğal zorluğa sahiptir. Bunun halat aşınması ve performansı üzerinde bileşik bir etkisi olduğunu biliyoruz. Sonra diğer etki var: Kasnak olukları (bir zamanlar eşitti), halatların ömrünün ve performansının önemli ölçüde etkilendiği bir eşitsizlik düzeyine kadar aşınır. Asansörlerin tam hareketi sırasında halat yüklerinin sürekli ölçümlerinin bazı grafik tasvirlerini buraya ekledik.

Bir örnek, hareket sırasında her bir halat üzerindeki yükte bir fark olduğunu gördüğümüz temsili bir asansörün tipik durumunu göstermektedir. Bu farkın en aza indirilebildiği (ancak hiçbir zaman tamamen eşit olmayacak şekilde ayarlanamayan) asansörler gördük. Ayrıca, bir oluğun diğer oluklardan farklı olarak aşındığı bir durumun grafiksel bir örneğini görüyoruz ve bu halat üzerindeki potansiyel aşınma etkisinin açık olması bir fark için yeterlidir.

daha iyi halat

Her zaman için, asansör halatları için kabul edilen standart, doğal fiber çekirdeği veya birçok kişinin sisal çekirdeği olarak bildiğini ifade eden 8X19 NFC olmuştur. Yıllar boyunca birkaç farklı üretici tarafından üretilen Sisal göbek halatları, çekirdeğin nasıl yapıldığına bağlı olarak mutlaka bir dizi değişkenliğe sahiptir. Bazı üreticiler üç fiber "bacak" kullanır ve bazıları dört tane kullanır. Sisal için çeşitli kaynaklar dünya çapında mevcuttur. Bazı sisal liflerinin daha yoğun olduğuna dair açıklamalar duyduk (nerede yetiştirildiğine ve nasıl işlendiğine bağlı olarak). Bu tür açıklamaların bir mantığı var. Buradaki amaçlarımız için, sonuç olarak, bir fiber çekirdekten yapılmış asansör halatlarının yapı boyutlarında daha fazla varyasyona sahip olmasıdır. Bazıları yük altında biraz daha fazla (veya daha az) sıkıştıracaktır. Bu nedenle, bir üreticiden diğerine halatların yapım gerilmesi farklılık gösterebilir. Değişkenlik, bu halatların bükülme performansını (yorgunluğu) etkileyen birkaç temel faktörden biri haline gelir.

Bir asansör sistemindeki birçok değişken, kaldırma halatlarının performansına katkıda bulunacak ve performansı etkileyecektir. 2009 civarında, çoğumuzun birlikte çalışma ve onlardan öğrenme şansına sahip olduğu büyük asansör OEM'lerinden birinden bilge bir mühendis vardı. Bir keresinde oturdu ve asansör kaldırma sisteminde araya giren ve etkileyen tüm değişkenlerin bir listesini yaptı. Listesi en az 24 madde içeriyordu. Hepsi birleşebilir ve zaman zaman halat performansı üzerindeki olumsuz etkilere katlanarak etkili bir şekilde katkıda bulunabilir. Bütün bunlar, yıllar boyunca bu yayındaki makalelerde ele alınmıştır. Halat üreticisi olan veya olmuş olan bizler, bir asansör şirketindeki bir alıcının (veya bir danışmanın) basitçe şu yanıtı verdiğinde, erken 8X19 halat arızalarına neden olan faktörlerin listesini açıklamaya çalıştığımız birçok kez anlatabiliriz. iplerin sorun olduğunu "biliyordu". Oradan halatların ücretsiz olarak değiştirilmesini talep edeceklerdi. İşçilik maliyetlerinin karşılanması için de talepler vardı. Bu bir öğrenme deneyimi olmasına rağmen asla eğlenceli değildi. 

Öğrenilen deneyim, ipin sorun olduğu konusundaki iddialarının doğru olduğuydu: 8-X-19 fiber göbekli ipler kullanılmamalıydı. Bu noktayı zaten belirttik. Halatın başarısız olduğu kurulumlarda bu tasarım günümüz asansörlerinin taleplerine uygun değildi. Bir dizi değişken ve etkileşim içeren karmaşık bir sistemle uğraştığımız için, sonuçları iyileştirmek (veya başka bir deyişle, birleşik olumsuz etkileri azaltmak) için kesinlikle yapılabilecek birkaç şey var. Bu anlayışa birkaç yıl içinde ve - çoğu durumda - başka bir üreticiden 8 X 19 olduklarında o asansöre takılan bir sonraki halat setinin genellikle benzer mutsuz sonuçlara sahip olduğuna dikkat ederek ve öğrenerek geldik. Sorun şu ki, hızlı hareket eden endüstrimizde birkaç yıl önce olan bir şeyi kim hatırlıyor? Bu, yıllardır endüstride de yapılmış olsa da, bu birleşik etkiler hakkında daha fazla açıklama yapabiliriz. Burada anlatmak istediğimiz bu değil. İşleri kolaylaştıracak ve ip performansını ve sonuçlarını iyileştirecek temel bir önerimiz var.

Günümüzün asansörleri için (ister yeni tasarım ister aşınmış sistemler), standart olarak 8-X-19 halatların kullanımını durdurmak ve çoğu halat tedarikçisinden kolaylıkla temin edilebilen dokuz telli halatları kullanmak iyi bir fikirdir. Bahsettiğimiz tür halatlar için özel bir tasarım ve isimlendirme var: 9+9+1 yapı. Bu asansör halatlarına dışarıdan bakan ve merkeze doğru çalışan bu steno, basitçe, tümü bir merkez şeridin etrafına inşa edilmiş dokuz küçük şeridin üzerinde dokuz dış şerit olduğu anlamına gelir. Bu merkez bileşeni çelik halat olabilir (bazen özel olarak tasarlanmıştır) veya küçük bir polipropilen (plastik) merkeze sahip olabilir. Her ikisi de, çap olarak daha tutarlı ve doğal olarak 8 X 19'dan daha yuvarlak olan bir halat tasarımı için bir temel sağlayacaktır. Bu halatların sonuçları ve performansı daha tutarlı olacak ve kullanım ömründe (kurulum ile kurulum arasındaki süre) önemli bir iyileşme gerçekleştireceksiniz. yeniden ipleme ihtiyacı). 

Merkezi çelik halat yerine çok merkezli halatlar önermek için iyi bir tartışma yapılabilir. Bu halatların (8-X-19 NFC, MCX9 ve SCX9) çizimleri resimdedir. Poli merkez ile, plastik ve bu teller/şeritler arasında yağlama olduğundan, dokuz iç tel ile etkileşim faydalıdır. Çelik bir halat olduğunda (bir SCX-9 halatında olduğu gibi), halatların birbirini kestiği yerlere çentik ve çentik (çelik üzerine çelik) eklenebilir. Bu seçimi engelleyen gördüğümüz bir şey, tam çelikten bağımsız tel halat özlü (IWRC) halatların yayınlanan minimum kopma yükü (MBL) ile ilgili olarak bazı mühendislerin basit bir şekilde kapatmasıdır. Sistemler daha yüksek MBL kullanılarak belirtildiğinde, dokuz telli bir IWRC yerine dokuz telli kompozit çelik çekirdek (CSC) kullanmak bazen biraz engel teşkil eder.

Halatın çelik halatlı veya polimerkezli olup olmadığı, halat yapımcısı terimleriyle bu halatlar, CSC'nin bir miktar özgünlük sunan IWRC olarak anılır. Tel halat "çekirdek" dokuz iç şeride ve bunların içindeki +1'e atıfta bulunur. Yine, değişkenleri ve herhangi bir ayrıntılı tasarım hususunu tekrar ziyaret etmek ve tartışmak için burada değiliz. Tecrübe, bu ip tipinin alternatiflerinden çok daha iyi performans gösterdiğini kanıtlamıştır. Esnek olacak şekilde tasarlanan halatlar biraz daha pahalıdır (artık daha standart miktarlarda üretildiğinden, 8 X 19'a kıyasla eskiden daha ucuza mal olur). Bununla birlikte, ekstra maliyet, bir halat değişimi ertelendiğinde veya tamamen önlendiğinde toplam maliyet tasarrufu ile dengelenmekten daha fazladır. Açıkladığımız gibi, yüksek performanslı ipler de “24 faktörden” etkilenirler, ancak esneklikleri nedeniyle suistimallere çok daha uzun süre dayanabilirler.

Tahrik Kasnaklarına Yeniden Kanal Açma

Rehberimizde ve özetimizde söylediğimiz gibi, kasnaklara yeniden kanal açma fikri, eğer düşünülürse, dikkatli bir şekilde ele alınması gereken bir şeydir. Dikkatli olmak için en önemli neden, tahrik kasnağı ve oluklarının, bir asansör kaldırma sisteminin tüm dayanıklılık değişkenleri arasında açık ara en büyük faktör olmasıdır. Tahrik kasnağının ve olukların halatlardan (süspansiyon araçları) daha önemli olduğu iddia edilebilir. Bu nedenle burada (kenar çubuğunda) “Groove'da” makalesini tekrar gözden geçirmeye karar verdik.

ABD ve Kanada'da kurulan çoğu tahrik kasnağı, demir alaşımlı dökümlerdir. Sertleştirilmemişlerdir (terim daha ileridir, ancak burada nominal olarak ele alınmıştır). Mantık bize V-oluklarının ve büyük alttan oyulmuş U-oluklarının indüksiyonla (veya alevle) sertleştirilmesi gereken kasnaklar olduğunu söyler. Hugh O'Donnell'in “The Science (and Some Art) of Drive Sheave Alloy Grey Cast Iron” (EW, Temmuz 2010) kitabında açıklandığı gibi, bir demir alaşımlı döküm doğru şekilde yapıldıysa, göreceli sertliğin ( Brinell ölçeğinde ölçülen), tüm kasnak dökümü boyunca tutarlıdır. Asansör halatlarıyla uyumluluk için Brinell sertlik kasnaklarının 210 ila 290 aralığında olması gerektiğini endüstri literatüründe bulduk. Bu alandaki uzmanlarla yapılan son tartışmalar, Brinell sertliğinin 260'a daha yakın olması gerektiğini gösteriyor. Bu nedenle, orijinal kasnağın kaliteli bir döküm olduğunu bilmiyorsanız, bu açıdan tutarlı sertlik 260'a yakındır (210'un aksine). veya daha az), bir kasnağa yeniden kanal açmak iyi bir fikir değildir.

Sertleştirilmiş kasnaklar konusunda (indüksiyon veya alevle sertleştirilmiş yüzey ve oluklar), birkaç temel noktayı anlamak yardımcı olur. İlk olarak, bu sertlik Rockwell sertlik ölçeğinde ölçülmelidir (hedef 50 Rockwell'dir). Bu sertleştirilmiş kasnakların, gri alaşımlı dökme demirden beş ila 10 kat daha uzun süre aşınma etkilerine karşı koruma sağlayacağı anlaşılmaktadır. Bu, daha önce tartışılan, zayıf halat yükü eşitlemesinin etkilerinin veya hatta oluklar arasındaki yüksek farklılıkların bile kasnak üzerinde önemli bir aşınma etkisine sahip olmasının beklenemeyeceği anlamına gelebilir. Ayrıca, sertleştirilmiş kasnaklara yeniden kanal açamazsınız. Sertlik derinliği 1.5 mm'den az bir şeydir. Sertleştirilmiş çeliği kesici aletlerle kesemezsiniz, ancak bunu yalnızca karmaşık (ve maliyetli) bir taşlama işlemi kullanarak yapmanız gerekir. Bunu yaparsanız, sertleşmiş bölgeyi geçecek ve dökümün bilinmeyen, daha yumuşak bölümlerine geçeceksiniz. 

Yukarıdaki bilgiler, yeniden kanal açmayı düşünme konusunda şüphe uyandırmak için yeterlidir. Burada son olarak ilgili bir nokta, halat oluklarının derinliklerindeki farklılıklar için toleransın, yüksek sistemlerde ve ayrıca kasnak çapının halat çapına oranının (D:d) olduğu MRL'lerde aşırı derecede küçük olabileceğini görüyoruz. sadece asansör güvenlik kodunun minimum (40:1) karşılanması. Tam bir yukarı veya aşağı çalışma sırasında tahrik kasnağının her tam dönüşü, maksimum derinlik farkının etkisini etkileyecektir. Bunu destekleyen gerçekler şu anda sınırlıdır, ancak halat yükü farkının önemli olduğu ve oluk derinliklerinde önemli bir farkın görünmediği asansör sistemlerini (halat yüklerinin sürekli ölçümüne dayanan) gördük. Çalışan bir asansörde oluk derinliklerini ölçmeyi deneyen herkes, bunun belki de çok fazla kontrolsüz değişkenden etkilenen başka bir zorlu görev olduğunu bilir.

Halatla ilgili aletlerden bahsetmek için son bir şans olarak, artık bazı asansörlere başarıyla kurulabilen ve asansör hareket halindeyken süspansiyon araçlarının dinamik olarak eşitlenmesini sağlayan hidrolik sistemler var. Bu, değiştirilmesi gereken aşınmış bir kasnak için alternatif bir çözüm olabilir ve bunu yapmak zor veya maliyetli olabilir. Potansiyel olarak, tasarımın zorunlu olarak süspansiyon araçları arasında daha iyi dengelemeye ihtiyaç duyduğu yeni sistemlerde dinamik bir dengeleme sistemi faydalı olabilir.

Özetle, yukarıdaki bilgiler, bilinçli kararlar almak ve halatların değiştirilmesi gerektiğinde düzeltici önlemler almak için olumlu fikirler sağlamalıdır. Beklenmedik kısa ip ömrü oluştuğunda artık daha iyi kararlar alabiliyoruz. Nedenin ipinizin üreticisi veya üretim süreci olduğunu varsayma eğilimi daha düşük olmalıdır. 

Groove'da F_N3

Bir halatın ömrünü hesaplamak için Feyrer denklemlerini kullanırken çeşitli faktörleri göz önünde bulundurmak gerekir. Eğer kişi bir faktöre veya Feyrer'in “Dayanıklılık Faktörü” dediği şeye odaklanacaksa, olarak bilinen şeye odaklanmalıdır. f_N3, kasnak oluğu ile ilgili faktör. Bu ve diğer dayanıklılık faktörleri, Feyrer'in ömür denkleminden elde edilen hesaplanmış büküm sayısı ile çarpıldığında düzeltilmiş sayıda beklenen büküm üreten konulardır. f_N3 oluk tasarımının halatın ömrü üzerindeki etkisini tanımlayan faktördür. için temel f_N3 faktör, kaldırma halatının nominal çapından %6 daha büyük bir yarıçapa sahip yuvarlak bir oluktur. Bu, çeşitli standart oluklar için faktörlere bakıldığında görülür. 

Aşağıdaki tablo, bu tür oluklar için faktörleri göstermektedir. 

biri incelerse f_N3 nominal ipten %6 daha büyük bir oluk için faktör, Yiv Yarıçapı/Nominal Halat Çapı = 0.53, bir değer olduğunu görecektir f_N3 1.0'dır. Başka bir açıdan bakacak olursak, belirli bir tesisatta beklenen ömür 1 milyon büküm olarak hesaplanmışsa, f_N3 faktör, sadece hesaplanan büküm sayısı ile çarpım f_N3 "düzeltilmiş büküm sayısını" elde etmek için faktör, yani 1 milyon x 1.0 = 1 milyon. Oluk faktörünün temelinin %6 daha büyük, tam, yuvarlak U-oluğu olduğu görülebilir. Aynı kurulum örneğin %10 daha büyük bir oluğa sahip olsaydı, kullanım ömrü kısalırdı. Hala dolu, yuvarlak bir U-oluğu olmasına rağmen, halat olması gerektiği gibi desteklenmez ve düzeltilmiş büküm sayısı 1 milyon x 0.79 = 790,000 büküm olacaktır. 

1 milyon hesaplanmış bükülme ile aynı kurulumda kalarak, oluk tipini bir alt kesim olarak değiştirmeye bakalım. Bu, çekiş gereksinimi nedeniyle gerekli olabilir. Bu oluk geometrisi için faktörler, 75˚'lik artışlarla 105 dereceden 5˚'ye kadar geliştirilmiştir ve yukarıda gösterilmiştir. Daha önce olduğu gibi aynı hesaplamayı gerçekleştirerek, ancak 90˚ alttan oyulmuş U-oluğu ile aşağıdaki sonuçlar elde edilecektir: 1 milyon x 0.20 = 200,000 veya yuvarlak bir U-oluğuna karşı ipin ömründe %80 azalma. Bazı durumlarda - çekiş gereksinimleri nedeniyle - 105˚'lik bir alt kesime kadar gitmek gerekir. Bu durumlarda, 1 milyon x 0.066 = 66,000 tur veya halat ömründe %93'ün üzerinde bir azalma hesaplanır.

Bakacağımız son oluk V-oluğu. Bu oluk tipi, yeniyken veya yeterince sertleştirilmişse, şeklinin kaybolmasını önlemek için maksimum çekiş sağlama avantajına sahiptir. Bununla birlikte, en yüksek ilişkili maliyete sahiptir. 45˚'lik bir açıklıkla çekiş elde edilebilirse, o zaman maliyet, halat ömrünün “sadece” %75'idir, ancak 35˚ V'nin en uç noktasına gidilecekse, hesaplanacaktır (yine aynı kurulumla) ) 1 milyon x 0.054 = 54,000 büküm veya kullanım ömründe %94.6 azalma.

Yivlerin halatlar üzerindeki etkisine bakarken anlamanız gereken son bir şey, tüm halatların eşit olarak yaratılmadığıdır. Biri büyükleri düşündüğünde D'den d'ye halatların tam yuvarlak U-oluk içinde çalıştığı, standart 8-x-19 halatın iyi performans gösterdiği ve kullanım ömrü sorun olmadığı makineler. Agresif oluktan üretilen daha yüksek basınçlarla birleştirilmiş günümüzün 40:1 çekiş kasnağı oranları ile halat çapı ile, kişinin tek çaresi Yüksek Performanslı (HP) bir halat tasarımı kullanmaktır. Bunlar bir IWRC (Bağımsız Tel Halat Çekirdeği) veya bir PWRC (Paralel Halat Çekirdeği) olacaktır. Her iki HP tasarımı da tam çelikten ve karma çekirdekten üretilir, yani çekirdeğin çelik ve polipropilen veya çelik ve sisal kombinasyonu olduğu anlamına gelir. Hangi HP ipinin kullanılacağına gelince, akılda tutulması gereken birkaç nokta vardır. İlk olarak, tüm kurulumlara uygun tek bir tasarım yoktur. Hem IWRC hem de PWRC halatlarının kendilerine özgü avantajları ve dezavantajları vardır. Bunları anlamak, belirli bir kurulum için en iyi ipin seçilmesine yardımcı olacaktır. İkincisi, hiçbir halat, hatta yüksek performanslı bir halat, daha küçük kasnakların ve agresif olukların bir halatın ömrü üzerindeki etkilerini tersine çeviremez. Yapabileceği şey, uygun HP ipi seçilirse standart 8-x-19 ipten "daha iyi" sonuçlar veya "daha iyi" ömür sağlamaktır. Bir HP ipinin biraz daha yüksek maliyetine karşı daha ucuz olan 8-x-19 ipe geçme maliyetine bakıldığında, bazı durumlarda birden çok kez, daha yüksek performanslı iplerin faydasını görmek zor değildir.

Joseph Thompson

Joseph Thompson, Brugg Lifting North America'nın Amerika Kıtası'ndan sorumlu başkanı ve genel müdürüdür (GM). Güney Politeknik'ten mezun olan bir makine mühendisi, profesyonel kariyerine 1990 yılında ağır ekipman endüstrisinde başladı. Kobe Steel'in iştiraki olan Kobelco America ve Fiat'ın iştiraki olan Case New Holland ile bu sektördeki 20 yılı aşkın süredir, mühendislik müdürü rolü üstlenmeden önce personel mühendisi olarak görev yaptı. Cobb Tool ve Engineering and Precision Roll Grinders'da yönetim rolleri için ayrılmadan önce operasyon yönetimine geçiş yaptı. 2014 yılında Brugg Lifting'e katıldı ve burada GM olarak şu anki görevine ek olarak, Asansör İB için küresel yönlendirme komitesinde ve ayrıca süspansiyon araçları için teknik ve mühendislik kaynağında görev yapıyor.