Manutenzione in anticipo
Di Lakshmanan Raja | Formazione continua | 1 aprile 2022
28 minuti di lettura
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La manutenzione degli ascensori deve preservarne la funzionalità e ridurre al minimo i tempi di inattività. La tradizionale manutenzione preventiva a intervalli fissi spesso comporta un'allocazione inefficiente delle risorse, poiché molti guasti sono di natura probabilistica piuttosto che legati all'età, e gli interventi invasivi possono causare mortalità precoce. La comprensione dei meccanismi di guasto, come sovraccarico e fatica, la distribuzione della resistenza rispetto al carico e la curva PF, consente di selezionare le attività appropriate. Il monitoraggio delle condizioni con strumenti calibrati estende l'intervallo PF e supporta la manutenzione predittiva, mentre alcuni elementi richiedono approcci basati sul tempo, sull'individuazione dei guasti o sul funzionamento fino al guasto. I guasti sistematici richiedono modifiche progettuali o procedurali. La manutenzione centrata sull'affidabilità utilizza l'analisi FMEA e un processo decisionale strutturato per scegliere attività e intervalli tecnicamente fattibili e giustificati dal punto di vista economico, con monitoraggio remoto e feedback continuo per migliorare i tempi di attività.
Manutenzione centrata sull'affidabilità degli ascensori: un'introduzione
di Lakshmanan Raja
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obiettivi formativi
Dopo aver letto questo articolo, dovresti aver appreso:
- Comprendere le proprietà dei componenti come carico, distribuzione della forza, fattore di sicurezza, sovraccarico e fatica
- Confrontando i vari modelli di guasto e mettendo in relazione la propagazione del guasto utilizzando la curva PF
- Analizzare le diverse attività di manutenzione, come le attività di ricerca dei guasti e la relativa applicazione alla manutenzione dei componenti degli ascensori
- Manutenzione centrata sull'affidabilità, scopo e processi nel settore degli ascensori
- Applicare le conoscenze acquisite selezionando la giusta strategia di manutenzione in base ai potenziali sintomi di guasto/modalità di guasto dei componenti negli ascensori
Introduzione
L'obiettivo principale della manutenzione degli ascensori è quello di mantenere gli ascensori in condizioni accettabili in modo che svolgano completamente la loro funzione prevista senza alcun compromesso. Sfortunatamente, la manutenzione degli ascensori non è sempre presa sul serio come dovrebbe essere e le unità si guastano. Quindi, le risorse necessarie vengono impegnate per riparare o sostituire le apparecchiature guaste. Questo era accettabile in passato, quando gli edifici non erano così alti e i tempi di inattività non contavano molto. Allo stesso tempo, la maggior parte dei sistemi di ascensori era semplice e i componenti erano stati progettati in modo eccessivo. Di conseguenza, non c'era bisogno di una manutenzione sistematica oltre alle semplici routine di pulizia, manutenzione e lubrificazione. Con l'aumento delle altezze degli edifici, i tempi di fermo sono diventati una priorità. Ciò ha portato al concetto di manutenzione preventiva. Pertanto, è ora in pratica una strategia di manutenzione basata su ispezione, sostituzione dei componenti e revisione a intervalli fissi, indipendentemente dalle condizioni. Attualmente, l'industria sta dedicando molta attenzione all'esecuzione corretta delle attività di manutenzione pianificata senza garantire che le attività pianificate siano le attività richieste. Quindi, questo modo di eseguire la manutenzione è efficace? Come può essere ulteriormente migliorato per adattarsi al moderno sistema di ascensori, che è un modello funzionale con la combinazione di ingegneria meccanica, elettrica, elettronica e del software? Esamineremo come migliorare la manutenzione in questo articolo. Innanzitutto, per pianificare la manutenzione in modo efficace, dobbiamo capire come si guastano i componenti.
Capire il fallimento
Nessun articolo fisico ha un tasso di guasto zero. Il carico posto sulle parti della macchina dall'uso ne sollecita la struttura fisica. Se la sollecitazione è elevata, il legame attraverso la sezione portante si separa e il materiale si rompe: questo è sovraccarico. Se il carico è ripetitivo, solo pochi legami si separano e i restanti legami ininterrotti sopportano il carico con una minore resistenza strutturale disponibile: questa è fatica. La resistenza del materiale e il carico della macchina sono idealmente considerati deterministici, ma nel mondo pratico sono di natura probabilistica. Questo non è applicabile solo ai componenti meccanici, ma anche ai dispositivi elettronici. Il carico sui dispositivi elettronici può essere la corrente che trasporta o il numero di commutazioni effettuate dal transistor. L'effetto è lo stesso e la capacità progettata non sarà deterministica per lo stesso tipo di componenti.
Le figure seguenti mostrano la curva della funzione di densità di probabilità del carico e della forza. Mostrano la naturale diffusione della variazione dello stress e della capacità di carico di materiale identicamente specificato acquistato da fornitori diversi.
La figura 1 mostra l'insieme di curve in cui l'apparecchiatura viene utilizzata e mantenuta nel modo previsto dal progettista. La distribuzione della forza del materiale utilizzato e la gamma di sollecitazioni operative previste sono molto distanti. Il margine/fattore di sicurezza progettato è la funzione di questo divario.
La figura 2 mostra la situazione di sovraccarico in cui la distribuzione delle sollecitazioni operative si sovrappone alla curva di resistenza.
Quando un materiale è sottoposto a sollecitazioni ripetute, si rompe a un livello di sollecitazione inferiore al limite di snervamento. Questo tipo di cedimento del materiale è noto come fatica. La Figura 3 mostra la situazione in cui le proprietà del materiale vengono degradate a causa della fatica fino a quando il materiale è troppo debole per sopportare il carico nominale e inizia a verificarsi il cedimento.
Quando il carico aumenta, si provoca una maggiore deformazione. Questa relazione nel metallo è nota come legge di Hooke, mostrata nella Figura 4. Nella regione elastica, il carico e la deformazione sono proporzionali e il metallo si comporta come una molla. Se il carico aumenta, la deformazione aumenta al punto che la microstruttura non può sostenere il carico ed entra nell'intervallo plastico in cui si verifica il cedimento. Il sovraccarico del materiale si verifica nelle parti elettriche, elettroniche e meccaniche che subiscono un carico operativo eccessivo e lo stress ambientale dovuto a vibrazioni, fluttuazioni di temperatura, ecc. Le parti soggette a sollecitazioni eccessive vengono danneggiate e inizia il guasto.
Modelli di fallimento
Una visione tradizionale dell'ottimizzazione della disponibilità delle apparecchiature consiste nell'effettuare alcune revisioni o la sostituzione dei componenti a intervalli fissi. Il pensiero classico di un tale modello di fallimento è mostrato nella Figura 5.
Possiamo capire dallo schema: si presumeva che ci fosse un'evidente zona di usura dopo che l'attrezzatura è stata utilizzata per un numero X di anni. Tuttavia, i sistemi più recenti sono più complessi di quanto non fossero 20 anni fa. Ciò ha portato a cambiamenti nel modello di guasto, e ci sono sei modelli di guasto dominanti identificati nello studio condotto sull'industria aeronautica civile, che è mostrato nella Tabella 1. Il punto importante da notare qui è, i modelli di guasto A, B e C sono legati all'età, mentre D, E e F non sono legati all'età. La percentuale di occorrenza mostra che i modelli di guasto D, E ed F contribuiscono a più dell'89% del guasto analizzato, che non ha alcuna zona di usura definita. Significa che le revisioni e le sostituzioni effettuate a intervalli specifici, come è prassi corrente, potrebbero non essere efficaci. Inoltre, può creare mortalità infantile a causa delle attività di manutenzione intrusive non richieste. Il feedback dei clienti come "L'ascensore funzionava abbastanza bene, ma dopo che il personale dell'ascensore ha svolto il servizio, ha iniziato a guastarsi spesso", è un buon esempio della situazione sopra menzionata.
Rilevamento dei guasti
Dalla discussione di cui sopra, comprendiamo che molte modalità di guasto mancano di una zona di usura definitiva. Tuttavia, la maggior parte dei fallimenti darà una sorta di avvertimento sul fallimento imminente. Le fasi finali della propagazione del guasto sono spiegate nella Figura 6, chiamata curva PF. Il punto in cui viene rilevato il degrado è il punto P. Dopodiché, alla fine si verificherà un guasto. Quanto tempo dipenderà dallo stress imposto alla parte in errore. Il guasto funzionale si verifica nel punto F. L'intervallo di tempo tra i punti P e F è chiamato intervallo PF, che è anche chiamato tempo di anticipo per il guasto. Questo è l'intervallo in cui il potenziale guasto diventa rilevabile e il punto in cui si degrada in un guasto funzionale.
Per rilevare i potenziali guasti e correggerli in tempo, l'intervallo tra le attività di manutenzione preventiva dovrebbe essere inferiore all'intervallo PF.
Se il potenziale guasto viene rilevato in una fase iniziale, otteniamo un intervallo PF più lungo. L'intervallo PF più lungo significa che l'intervallo di ispezione può essere più lungo e il personale di manutenzione avrà più tempo per intraprendere le azioni necessarie per evitare le conseguenze di un guasto. Ma la sfida qui è che, per rilevare il potenziale guasto (punto P) in anticipo, è necessario rilevare una deviazione minore dalla condizione normale. Questo sarà difficile, soprattutto quando le fasi finali del deterioramento non sono lineari.
Le tecniche di rilevamento che utilizzano i sensi umani sono molto comuni ed economiche. Tali tecniche sono comuni nel settore degli ascensori e delle scale mobili. Il principale vantaggio di tale rilevamento con i sensi umani è che possono rilevare una gamma molto ampia di potenziali condizioni di guasto utilizzando i quattro sensi, come mostrato nella Figura 7.
Tuttavia, i nostri sensi umani potrebbero non essere sufficientemente sensibili o precisi per rilevare in modo coerente una deviazione così piccola e ciò si tradurrà in un intervallo PF molto breve. Quando ci affidiamo alla tecnologia utilizzando strumenti adeguati per monitorare e rilevare le condizioni delle apparecchiature, si parla di condition monitoring. Tali strumenti di monitoraggio delle condizioni, se opportunamente calibrati, rileveranno precocemente i potenziali sintomi di guasto, il che si tradurrà in un intervallo PF più lungo rispetto ai sensi umani. La maggior parte dei componenti meccanici, come funi di sospensione, pulegge motrici, collegamenti meccanici nella portiera dell'auto, rulli, ecc., subiranno fasi di degrado riconoscibili. Ma i componenti elettronici (PCB con dispositivi a stato solido) non mostreranno alcun segno visibile di potenziale guasto. Riconoscere il loro degrado con i sensi umani è molto impegnativo.
Fallimento sistematico
I guasti visti finora coinvolgono elementi fisici, che sono di natura casuale e il risultato di uno o più possibili meccanismi di degrado dell'hardware. Tuttavia, ci sono guasti, legati in modo deterministico a una determinata causa che può essere eliminata solo da una modifica del progetto o del processo di fabbricazione, delle procedure operative, della documentazione o di altri fattori rilevanti. Questi tipi di errori sono chiamati errori sistematici. Esempio: la procedura di regolazione e manutenzione fornisce informazioni errate sull'impostazione della molla del freno di una macchina di trazione. Ci sono anche guasti causati dall'errore umano, che a volte possono essere classificati come di natura casuale o deterministica, a seconda della natura dell'errore.
Pertanto, dovrebbero essere adottati diversi approcci di manutenzione per affrontare tutti questi tipi di guasti nel sistema moderno.
Attività di manutenzione
Possiamo raggruppare le attività di manutenzione sostanzialmente in tre tipi: preventiva, ricerca guasti e correttiva, come mostrato nella Figura 8.
La manutenzione preventiva viene eseguita prima del guasto. Questo può essere diretto alla condizione, che può essere ottenuto monitorando la condizione fino a quando il guasto non è imminente, o da un predeterminato (tempo diretto) su un intervallo fisso (come tempo di calendario, ore di funzionamento, numero di cicli) consistente in un ripristino o una sostituzione programmati di un oggetto o dei suoi componenti.
Il rilevamento dei guasti non può essere trattato come un'attività di manutenzione preventiva poiché è solo un test funzionale per rilevare lo stato di salute della funzione nascosta del sistema. Esempio: un test periodico condotto per verificare il funzionamento del regolatore di velocità e del paracadute.
Se l'esito dell'attività di ricerca guasti mostra una qualche forma di degrado funzionale, è possibile eseguire un'eventuale manutenzione preventiva. Se l'esito dell'attività di ricerca guasti mostra un guasto funzionale completo, è necessario eseguire un'attività di manutenzione correttiva.
La manutenzione correttiva ripristina le funzioni di un articolo dopo che si è verificato un guasto o le prestazioni non soddisfano i limiti stabiliti. Alcuni guasti sono accettabili se le conseguenze del guasto sono tollerabili rispetto al costo della manutenzione preventiva e alla conseguente perdita per guasto. Ciò si traduce in un approccio pianificato dalla corsa al guasto alla manutenzione. Esempi: pulsante di chiamata, guasto indicatore di piano o guasto luce/ventola in cabina.
La manutenzione preventiva è normalmente programmata o basata su un insieme predeterminato di condizioni, mentre la manutenzione correttiva non è programmata. C'è un nuovo modo di manutenzione chiamato manutenzione centrata sull'affidabilità (RCM) che sta attirando l'attenzione ora. RCM identifica le attività di manutenzione preventiva e correttiva ottimali (approccio) e dipende dalla modalità di guasto, che vedremo nelle sezioni successive.
RCM di ascensori
Il pensiero tradizionale di eseguire la manutenzione preventiva per preservare le apparecchiature provoca molti problemi. I più importanti tra loro sono:
- Tratta tutti i guasti allo stesso modo senza considerare l'uso e l'ambiente dell'ascensore ed esegue la manutenzione semplicemente perché c'è un'opportunità per farlo, il che spreca risorse.
- Eseguendo tale manutenzione, l'attività sulle parti non deteriorate potrebbe causare danni per azione intrusiva, aumentando così le possibilità di errore umano.
Lo scopo dell'RCM non è quello di preservare l'attrezzatura per il bene dell'attrezzatura, ma piuttosto di preservarne le funzioni. Nel processo di RCM, è necessario identificare l'importanza di ciascuna funzione e selezionare l'attività di manutenzione efficace per rilevare e mitigare i guasti funzionali identificati. L'analisi RCM rigorosa è stata utilizzata nelle industrie aeronautiche, spaziali, della difesa e nucleari in cui un guasto funzionale può potenzialmente provocare grandi perdite di vite umane o un impatto ambientale estremo.
Fondamentalmente, il processo RCM risponde alle seguenti sette domande essenziali:
- Quali sono le funzioni e gli standard di prestazione desiderati associati del bene nel suo attuale contesto operativo?
- In che modo il bene può non svolgere le sue funzioni (guasti funzionali)?
- Quali sono le cause di ciascun guasto funzionale (modalità di guasto)?
- Cosa succede quando si verifica ogni guasto (effetti di guasto)?
- In che modo ogni fallimento è importante (conseguenze del fallimento)?
- Cosa si dovrebbe fare per prevedere o prevenire ogni guasto (attività di manutenzione)?
- Cosa si dovrebbe fare se non è possibile trovare un'attività proattiva adeguata (azioni predefinite)?
Per la domanda 1, lo standard di prestazione atteso può essere ottenuto dai codici pertinenti come EN 81 o ASME A17, ecc. Il contesto operativo dipende dall'ambiente in cui è installato l'ascensore.
Per le domande da 2 a 5, Failure Mode Effect Analysis (FMEA) sarà uno strumento rilevante per ottenere tali informazioni. FMEA è simile all'analisi della causa principale ma viene eseguita prima che si verifichi l'errore per evitare gli errori. Tuttavia, FMEA è stato progettato principalmente per valutare il rischio, mentre RCM utilizza un processo decisionale strutturato per determinare un'attività per rilevare, eliminare o ridurre la frequenza di occorrenza/conseguenza di ciascuna modalità di guasto specifica selezionando l'attività di manutenzione appropriata, che viene affrontata dalla domanda 6 e 7. RCM utilizza una combinazione ottimale di attività di manutenzione come tempo diretto (TD), condizione diretta (CD), ricerca guasti (FF) e run-to-fail (RTF) in base alla natura della modalità di guasto.
La tabella 2 fornisce ulteriori informazioni sui compiti e alcuni esempi delle relative applicazioni per ascensori.
| Tipi di attività di manutenzione | Descrizione |
| Condizione diretto (CD) | Adatto per la maggior parte dei modelli di guasto, in cui i potenziali sintomi di guasto sono facilmente rilevabili prima che si verifichi il guasto funzionale, a condizione che sia economicamente giustificabile. Esempio: modalità di guasto in componenti meccanici come operatori di porte, parti di macchine di trazione come ingranaggi, pulegge, boccole di accoppiamento e funi. |
| Tempo diretto (TD) Ripristino programmato / Scarto programmato | Adatto per modalità di guasto legate all'età in cui la vita utile è ben nota. Utilizzato anche in alcuni casi in cui i potenziali sintomi di guasto non sono facilmente rilevabili prima che si verifichi il guasto funzionale e l'impatto del guasto è elevato. Tuttavia, questo dovrebbe essere economicamente giustificabile. Esempio: sostituzione di VFD dopo la loro vita utile. Revisione annuale del freno della macchina di trazione. |
| Ricerca guasti (FF) | Un'attività pianificata che cerca di determinare se si è verificato o sta per verificarsi un errore nascosto. Esempio: prove di categoria, ispezioni annuali di routine sui dispositivi di sicurezza, prevenzione dei movimenti accidentali dell'auto e prevenzione del superamento della velocità dell'auto in salita. |
| Run-to-Fail (RTF) | L'attività/sostituzione del componente viene eseguita solo dopo che si è verificato l'errore. Adatto per i casi in cui il costo e l'impatto del guasto sono inferiori al costo della sostituzione anticipata basata su TD. Esempio: lampadina interna dell'auto, spie dei pulsanti di chiamata e indicatori di piano, ecc. |
Come accennato in precedenza, l'attività di manutenzione deve essere focalizzata sulla prevenzione della modalità di guasto. Ad esempio, il tuo autore ha tabulato le modalità di guasto di un sistema frenante elettromeccanico con l'attività di manutenzione consigliata nella Tabella 3. Potresti aver notato che alcune modalità di guasto richiedono lo sviluppo di competenze mediante formazione e alcune richiedono una revisione del progetto o modifiche, che sono le esempi di fallimenti sistematici. La Figura 9 fornisce indicazioni generali sulla selezione delle attività di manutenzione per una determinata modalità di guasto. L'attività di manutenzione selezionata dovrebbe essere tecnicamente fattibile e degna di essere eseguita.
L'analisi nella tabella 3 ci guida nella selezione dell'attività di manutenzione appropriata per le diverse modalità di guasto. La selezione dell'intervallo di attività è la sfida successiva. Per l'attività CD, l'intervallo sul monitoraggio delle condizioni deve essere inferiore all'intervallo PF. In genere viene utilizzato un intervallo di attività pari alla metà dell'intervallo PF poiché fornisce due possibilità di rilevamento del degrado. Quando si desidera un maggiore livello di accuratezza, viene selezionato un intervallo di attività più piccolo, ma dovrebbe essere giustificabile dal costo.
Sistema di ascensore |
|||
Funzione
|
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Fallimento funzionale |
Modalità di guasto (cause dei guasti) |
Effetto Fallimento (conseguenze del fallimento) |
Compito consigliato |
Non si apre |
Solenoide a circuito aperto |
La corrente del motore supera il limite e verrà attivato lo scatto per sovracorrente |
RTF/TD - Scarto programmato |
Solenoide in cortocircuito |
La corrente del freno supera il limite e verrà attivata la sovracorrente rip |
RTF/TD - Scarto programmato |
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Componenti meccanici bloccati in condizioni di chiusura |
La corrente del motore supera il limite e verrà attivato lo scatto per sovracorrente |
CD / TD Ripristino programmato |
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Forza elastica impostata molto alta |
La corrente del motore supera il limite e verrà attivato lo scatto per sovracorrente |
Problema di competenza – Formazione |
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Aprire parzialmente quando viene fornita corrente alla bobina |
Il movimento dei componenti meccanici è influenzato dall'attrito |
La pastiglia del freno è usurata o la corrente del motore supera il limite e fa scattare la protezione da sovracorrente. |
CD / TD - Ripristino programmato |
La forza della molla è moderatamente alta |
La pastiglia del freno è usurata o la corrente del motore supera il limite e fa scattare la protezione da sovracorrente. |
Problema di competenza - Formazione |
|
Impossibile fermare l'auto con il 125% del carico nominale |
Una pastiglia del freno consumata |
L'altro set di freni dovrebbe essere in grado di fermare l'auto |
CD |
Due pastiglie dei freni consumate |
La cabina dell'ascensore subirà un movimento incontrollato fino a quando non verrà fermata da altri mezzi meccanici |
CD |
|
La bobina del freno è stata alimentata in modo permanente a causa di un problema al circuito di controllo |
La cabina dell'ascensore subirà un movimento incontrollato fino a quando non verrà fermata da altri mezzi meccanici |
Problema di progettazione - Revisione del design |
|
Uno stantuffo del freno bloccato meccanicamente in condizione aperta |
L'altro set di freni dovrebbe essere in grado di fermare l'auto |
CD / TD-Ripristino programmato |
|
Anche due stantuffi dei freni si sono bloccati in condizioni aperte |
La cabina dell'ascensore subirà un movimento incontrollato fino a quando non verrà fermata da altri mezzi meccanici |
CD / TD-Ripristino programmato |
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Una leva del freno bloccata in condizione aperta |
L'altro set di freni dovrebbe essere in grado di fermare l'auto |
CD / TD-Ripristino programmato |
|
Due Leva del freno bloccata in condizione aperta |
La cabina dell'ascensore subirà un movimento incontrollato fino a quando non verrà fermata da qualche altro mezzo di controllo della velocità |
CD / TD-Ripristino programmato |
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Tamburo del freno oleoso |
La cabina dell'ascensore subirà un movimento incontrollato fino a quando non verrà fermata da qualche altro mezzo di controllo della velocità |
Problema di competenza - Formazione |
|
L'arresto dell'auto con ritardo supera il limite specificato |
Forza elastica impostata molto alta |
L'arresto improvviso e lo scatto associato possono causare lesioni al passeggero. |
Problema di competenza - Formazione |
Per il ripristino o la sostituzione della pianificazione, l'intervallo si basa su una valutazione delle modalità di guasto, della vita sicura o della vita utile. Vita sicura: vita utile prescritta con una probabilità dichiarata di guasto catastrofico. Vita utile: intervallo di tempo, dal primo utilizzo fino al mancato rispetto dei requisiti dell'utente, a causa dell'economia di funzionamento e manutenzione o dell'obsolescenza.
L'autore ha elencato molti componenti dell'ascensore e suggerito attività di manutenzione in base ai potenziali sintomi di guasto dei componenti nella Tabella 4, e non è completo. I lettori possono perfezionarlo ulteriormente eseguendo un'analisi della modalità di guasto per ciascun componente per trovare un'attività di manutenzione adeguata in base alle modalità di guasto derivate. Inoltre, le attività di manutenzione identificate aiuteranno anche a trovare le informazioni per le attività di supporto, come la fornitura di pezzi di ricambio, il livello di analisi delle riparazioni, i requisiti per gli strumenti e le apparecchiature di prova, i livelli di abilità della manodopera, ecc. Poiché ogni edificio è diverso, il feedback sull'esecuzione delle attività/programmi di manutenzione implementati dovrebbe essere acquisito continuamente per un miglioramento continuo.
| Sottosistemi | Componenti | Potenziali sintomi di fallimento | Attività di manutenzione |
1 | Trazione e sistema frenante |
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| Il motore | cuscinetto | Vibrazione/rumore | CD |
|
| Winding | Viaggi frequenti a causa di sovracorrente, resistenza dell'isolamento | CD |
|
| Codificatore | Arresto intermittente con errore di controllo della velocità non riuscito | TD, CD |
| ingranaggio | Ingranaggio a vite senza fine | Contraccolpo/usurato/crepa | CD |
|
| Ingranaggio | Contraccolpo/usurato/crepa | CD |
|
| cuscinetto | Vibrazione/rumore | CD |
|
| anelli di tenuta | Piccola perdita | CD |
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| Cespugli di accoppiamento | Rumore, gioco libero al collegamento di accoppiamento | CD |
| Freno | Pastiglie freno | Riduzione di spessore, graffi sul tamburo del freno | CD |
|
| Bobina del freno | Nessun sintomo facilmente rilevabile | TD |
|
| Stantuffo del freno | Libertà di movimento/tempo di risposta | CD |
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| Leva del freno | Libertà di movimento/tempo di risposta | CD |
|
| Molla del freno | Crack, limite di compressione superato | CD |
|
| Interruttori dei freni | Nessun sintomo facilmente rilevabile | TD |
| Strutture di supporto dei macchinari | Larghezza | Corrosione | CD |
|
| Tampone di isolamento | Limite di compressione/vibrazione | CD |
2 | Corde e covoni | |||
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| Corda di sospensione / Corde di compensazione | Diametro/segni consumati/scivolamento della corda | CD |
|
| Puleggia | Segno usurato sulla scanalatura, posizione della fune sotto la scanalatura, slittamento eccessivo della fune, rumoroso, oscillante durante la rotazione | CD |
|
| Cuscinetto della puleggia | Vibrazione/rumore | CD |
|
| Pulegge di deviazione | Posti a sedere in corda sotto il livello del boschetto, rumorosi, oscillanti durante la rotazione | CD |
3 | Dispositivo di sicurezza e sistema di regolazione | |||
| Equipaggiamento di sicurezza | Wedges | Deformato, crepato | TD |
|
| Interruttore di sicurezza | Nessun sintomo facilmente rilevabile | TD |
| Governatore | Assemblea del governatore | Rumoroso, oscillante durante la rotazione | CD |
|
| Corda del governatore | Diametro/segni consumati/scivolamento della corda | CD |
|
| Interruttori di velocità eccessiva | Nessun sintomo rilevabile | TD |
|
| Puleggia di tensione | Rumoroso, oscillante durante la rotazione | CD |
|
| Interruttore allentamento fune | Nessun sintomo facilmente rilevabile a parte i danni fisici | TD |
4 | buffer | |||
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| Buffer idraulici | Crepa, corrosione, perdita d'olio, tempo di ripristino lungo | CD |
|
| Interruttore tampone | Nessun sintomo rilevabile | TD |
|
| Tampone in PU | Crepa, disintegrata, durata della vita | CD, TD |
|
| Tampone primaverile | Crepa, corrosione, ruggine |
|
5 | Sistema di porte di piano e porte di cabina | |||
| Porta di piano | Corda d'aria | Fili spezzati | CD |
|
| Rullo appendiabiti | Rumoroso, vibrazione | CD |
|
| Binario della porta | Rumoroso, vibrazione durante il funzionamento della porta, deformato | CD |
|
| Rullo di spinta / eccentrico | Inceppato, arrugginito | CD |
|
| Interruttori porta | Nessun sintomo rilevabile | TD |
|
| Rullo di blocco | Segni danneggiati, consumati, difficile da ruotare | CD |
|
| Scarpe da porta | Consumato, rumore, vibrazioni | CD |
|
| Corda d'aria | Fili spezzati, rumore | CD |
| Portiera della macchina | Cintura | Allungato oltre il limite, consumato | CD |
|
| Catena | Allungato oltre il limite, consumato | CD |
|
| Appendiabiti | Vibrazioni rumorose e anomale | CD |
|
| Binario della porta | Consunto, funzionamento della porta rumoroso | CD |
|
| Scarpe da porta | Consunto, funzionamento della porta rumoroso | CD |
|
| Interruttori porta | Nessun sintomo rilevabile | TD |
|
| Codificatore porta | Errore di funzionamento intermittente della porta, codice di errore | CD |
|
| Tenda leggera | Il numero di LED non funziona | CD |
|
| Interruttore costa di sicurezza | Arresto intermittente della porta in chiusura | TD, CD |
|
| Cavo costa di sicurezza | Arresto intermittente della porta in chiusura | TD, CD |
6 | Ascensore cabina e pianerottolo | Lights | Non è conveniente monitorare i sintomi | RTF |
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| Fan | RTF | |
|
| Premi il bottone | RTF | |
|
|
| RTF | |
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| Interruttori/sensori di livellamento | Livellamento irregolare intermittente, codice di errore | CD |
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| Struttura dell'auto | Corrosione, ruggine | CD |
7 | Articoli per corridoi | |||
|
| Rallentare e finecorsa | Errore intermittente acquisito nel registro degli errori. | CD |
|
| buffer | Corrosione, ruggine, tempi di restauro | CD |
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| Puleggia di compensazione | Cuscinetto rumoroso, posti a sedere in corda sotto il livello del boschetto | CD |
|
| Corda/catena di compensazione | Arrugginito, consumato | TD, CD |
|
| Guide di guida | Corrosione, ruggine | CD |
|
| Staffe guida | Corrosione, ruggine | CD |
|
| Scarpe guida | Corrosione, vibrazione | CD |
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| Sottoscarpe guida | Indossato: gioco libero oltre il limite | TD, CD |
|
| Cavo da viaggio | Perdita di connessione intermittente, danni visibili | TD, CD |
8 | Controller |
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| Inverter | Codice di errore relativo a guasto del controllo della velocità, sintomi di surriscaldamento, dislivello | TD, CD |
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| PCB del controller | Codice di errore, arresto intermittente | TD, CD |
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| Relè | Codice di errore, maggiore resistenza di contatto | TD, CD |
|
| Contattore | Codice di errore, maggiore resistenza di contatto | TD, CD |
Conclusioni
C'è un detto: "Se fai sempre quello che hai sempre fatto, otterrai sempre quello che hai sempre". Per qualsiasi miglioramento, è necessario un cambiamento nell'azione. Migliorare i tempi di attività degli ascensori nell'edificio per far fronte al mondo moderno e frenetico è ora un'esigenza essenziale. Per questo, è importante comprendere il guasto dei componenti dell'ascensore e, per essere più precisi, è molto importante comprendere la modalità di guasto dei componenti. La strategia di manutenzione dovrebbe essere decisa in base alla modalità di guasto di ciascun componente. Gli sviluppi nel monitoraggio delle condizioni e nel monitoraggio remoto aiuteranno a ottenere i dati richiesti senza effettuare una visita in loco. Tuttavia, i dati/informazioni raccolti dovrebbero essere analizzati da personale qualificato per selezionare la corretta strategia di manutenzione. Spero che questo articolo faccia luce sulla comprensione della strategia di guasto e manutenzione e abbia fornito un'introduzione a RCM. Si consiglia ai lettori di fare riferimento alla sezione di riferimento per ulteriori informazioni.
Referenze
[1] Moubray, John. Manutenzione incentrata sull'affidabilità. Industrial Press Inc., 2001.
[2] Gulati, Ramesh e Ricky Smith. Migliori pratiche di manutenzione e affidabilità. Industrial Press Inc., 2009.
[3] BS EN 60300-3-11:2009 — Gestione dell'affidabilità. Guida all'applicazione. Manutenzione centrata sull'affidabilità
[4] Sondalini, Mike. “Benessere industriale e manifatturiero”. Industrial Press Inc., 2016.
[5] NASA - Guida alla manutenzione cantered di affidabilità per strutture e attrezzature collaterali - 2008
[6] IEC 61508 – 4 Sicurezza funzionale di sistemi elettrici/elettronici/programmabili legati alla sicurezza — Parte 4: Definizioni e abbreviazioni
Domande sul rinforzo dell'apprendimento
Usa le seguenti domande sul rinforzo dell'apprendimento per studiare per l'esame di valutazione della formazione continua disponibile online su www.elevatorbooks.com o a pag. 126 di questo fascicolo.
- Indica i vantaggi dell'utilizzo di strumenti per eseguire il monitoraggio delle condizioni piuttosto che i sensi umani.
- Quali sono le sfide e i vantaggi dell'utilizzo solo delle attività di manutenzione preventiva temporizzate?
- Elencare i componenti/sottosistemi in un ascensore, in cui sono preferite le attività di manutenzione in base alle condizioni.
- Spiega come la tecnologia in arrivo, come il monitoraggio remoto e l'analisi dei dati, aiuterà nell'implementazione dell'RCM nel settore degli ascensori.
- Elenca i vantaggi e gli svantaggi dell'implementazione dell'RCM nel settore degli ascensori.
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